Большинство кузовов в силу множества причин изготовляют из листовой стали. Важнейшими из этих причин являются:
- высокая прочность;
- деформируемость (возможность вытяжки);
- свариваемость (а также пригодность для опайки);
- окрашиваемость;
- достаточный срок службы при надлежащей противокоррозионной обработке;
- удовлетворительная стоимость.
В общем случае применяются следующие листовые стали :
- тонколистовая, холоднокатаная спокойная сталь марки RRST 1405 по DIN 1623 (стандарт на качество), DIN 1541 (стандарт на размеры) с пределом прочности 270-350 МПа, относительным удлинением более 36%, с матовой, чистой поверхностью, толщиной 0,6-0.9 мм (поставляется с интервалом толщины 0,1 мм), используется для видовых (опрашиваемых) наружных панелей (крыша, капот, двери, боковины и т. д.);
- те же сорта стали, которые указаны выше, иногда тонколистовая кипящая сталь марки UST 1203 или UST 1303, т. е. худшего качества, с пределом прочности 270-410 МПа, относительным удлинением 28-32%, той же толщины, что указана выше, используется для невидовых (окрашиваемых), наружных панелей, а также деталей пола (внутренний каркас, усилители, панели пола, поперечины и т.д.);
- горячекатаная стальная лента по DIN 1624 (стандарт на качество), DIN 1606 (стандарт на размеры) марки ST 4 с пределом прочности 280-380 МПа, относительным удлинением более 38%, толщиной 1,5-2,5 мм и больше, используется для деталей, расположенных внизу кузова (усилители, опоры, фланцы и т. д.), особенно большой толщины.
Конструкция и технология изготовления деталей должны ориентироваться на максимальную ширину поставляемой листовой стали (в настоящее время 2000 мм). Для деталей, работающих в коppoзионно агрессивной сpeдe, следует применять оцинкованную листовую сталь, учитывая, что при изготовлении деталей такая сталь не допускает больших дeформaций (изгиб, небольшая вытяжка). В особых случаях можно применять алюминированную листовую сталь. Обе поверхности стальных листов можно подвергнуть специальной обработке.
Легкие металлы
До сегодняшнего дня продолжаются дискуссии о целесообразности применения легких металлов в кузовостроении , так как используя их, можно существенно уменьшить вес конструкции. Как ни интересны алюминиевые кузова специальных (гоночных и спортивных) автомобилей и автобусов, тем не менее вероятность применения алюминиевого листа для массового производства легковых автомобилей мала по следующим причинам:
- Стоимость алюминия (как материала) почти в 3 раза больше, чем стали. Затраты на изготовление листа вследствие лучшей пластичности алюминия несколько меньше, в то же время масса листа меньше только на 30%, так как алюминий обладает меньшей прочностью, и в связи с этим приходится применять лист большей толщины. Однако автомобили продают не по весу, а увеличение стоимости материалов слишком заметно, поскольку снижение стоимости других элементов вследствие уменьшения общего веса, например, тормозов, шин и т.д., ничтожно мало, а снижение расхода топлива не сказывается на продажной цене автомобиля. Следовательно, автомобили с большим количеством алюминиевых деталей становятся существенно дороже.
- Вследствие меньшей прочности алюминия большинство деталей кузова, особенно элементы каркаса, должны иметь увеличенную толщину. Из-за меньшего модуля упругости жесткость, обусловливаемая формой кузова, а также его срок службы относительно малы, поэтому поглощение энергии при ударе тоже мало. Все это нежелательно с точки зрения безопасности.
- Чистые алюминиевые сплавы обладают достаточной коррозионной стойкостью. Однако не все детали и соединительные элементы кузова могут изготовляться из легкого металла, по меньшей мере в местах соединения алюминиевых и стальных деталей существует повышенная опасность возникновения коррозии. Последнюю можно уменьшить путем применения анодированного стального листа, но в этом случае резко возрастают затраты.
- Возникают трудности со сваркой и пайкой, которые становятся осуществимыми только при определенных условиях (защита от окисления).
По перечисленным выше причинам применение легкого металла в кузовах легковых автомобилей ограничивается внутренними деталями, изготовляемыми из листа, отливок или деформируемых сплавов, а также молдингами, возможно, бамперами. Досадно, что стоимость алюминия на мировом рынке постоянно сильно колеблется. В конечном итоге масса алюминиевых деталей, включая детали шасси, в европейских легковых автомобилях составляет около 2,2% общей массы.
Между тем некоторые модели серийного производства оснащаются капотом из алюминия.
Пластмассы
В последнее время повышенный интерес вызывает возможность применения пластмасс в кузовостроении , хотя цельные пластмассовые кузова или даже пластмассовые несущие узлы - дело далекого будущего. Однако известно много предложений по данной теме. Фирма «Джи-эм» с 1953 г. изготовливала в довольно большом количестве автомобиль «Шевроле-корвет» с кузовом, штампуемым из полиэфирного материала, армированного стекловолокном. Кузов имел несущий каркас из стальных труб. Определенный интерес представляет пол многослойной конструкции, экспериментально изготовленный для открытого пластмассового кузова, армированного стекловолокном. В будущем в небольшом количестве можно будет изготовлять легкие открытые кузова из термопласта для специальных автомобилей.
Преимуществами пластмасс являются малый вес, высокая прочность и жесткость, хорошие шумопоглощающие свойства, обусловливаемые высоким внутренним демпфированием, легкая сборка узлов, достигаемая благодаря возможности изготовления крупных деталей, высокая коррозионная стойкость.
Этим несомненным преимуществам пластмасс противостоят существенные недостатки, в частности, высокая стоимость материалов и их изготовления, большая длительность технологического цикла, затрудненные монтаж и ремонт, малое поглощение энергии.
Вследствие обладания этими недостатками пластмассы не подходят для кузовов массового выпуска. Тем не менее высокая технологичность пластмасс, возможность изготовления деталей методом литья или с помощью вакуумной вытяжки позволяют широко использовать пластмассы как для мелких, так и для больших штампованных деталей. При выборе пластмассы в основном руководствуются механическими и термическими свойствами материалов. В кузовостроении применяются следующие важнейшие виды пластмасс:
- Термореактивные пластмассы (так называемые реактопласты) по стандартам DIN 7708, DIN 16911, DIN 16912 используются для сильно нагруженных деталей (рычаги, ручки); если пластмасса армирована стекловолокном, то ее используют и для больших деталей специальных (спортивных) автомобилей под названием стеклопластик, например, для капотов, крышек багажников, декоративных решеток, крыльев, боковин и т. д.
- Различные термопласты (ниже приведены только некоторые из возможных материалов, которые предлагаются под различными фирменными наименованиями). Например, акрилонитрил-бутадиенстирол используется для деталей, получаемых вакуумной вытяжкой, таких как облицовки радиатора, панели приборов; акрило-стекло - для прозрачных деталей, окон, рассеивателей, фонарей; полиамид - для быстроизнашивающихся деталей таких, как подвижные элементы замков, корпуса воздуховодов и др.; поливинилхлорид - для эластичных и мягких деталей, искусственной кожи, пленочных покрытий, шлангов, уплотнителей, изоляции; полиуретан- для высокопрочных деталей; пенистый полиуретан - для накладок, изоляционных материалов; полиуретан с твердой поверхностной зоной - для ручек, подлокотников, облицовок, панели приборов, деформируемой облицовки передней части и др.
- Эластомеры (этилен-пропилеп-резина) с монолитной оболочкой используются, например, для уплотнителей, устойчивых к погодным условиям и старению (двери, окна).
Этот перечень можно рассматривать только как ориентировочный. Промышленность, выпускающая полимеры, в состоянии предложить или разработать материалы, пригодные для определенных условий применения. Пластмассы имеют следующие преимущества:
- малые затраты на изготовление деталей и малый вес;
- удовлетворительная стабильность заданных размеров;
- простая технология обработки и соединения (склеивание);
- возможность получения поверхности различного цвета и тиснения (возможна блестящая и матовая металлизация);
- высокая устойчивость к погодным условиям и коррозии.
Вследствие широких возможностей для применения пластмасс не вызывает удивления тот факт, что доля пластмассовых деталей (по весу) в кузове постоянно увеличивается и в настоящее время у европейских автомобилей составляет примерно 7,8% общего веса. Пластмассы открывают большие возможности для уменьшения веса кузова.
6.2. Из чего делают кузова автомобилей
Ни в одном другом элементе легкового автомобиля не использовано так много разнообразных материалов, как в кузове. Это конструкционные, отделочные, изолирующие и другие типы материалов.
Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла. Причем предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,6...2,5 мм. Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой и т. д. Недостатками этого материала являются очень высокая плотность (поэтому кузова получаются тяжелыми) и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных и дорогостоящих мероприятий по защите.
Алюминиевые сплавы применяются в кузовостроении пока еще в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у кузовной стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения необходимой акустической характеристики кузова. Учитывая высокую теплопроводность материала и образование на его поверхности окислов алюминия с высокой температурой плавления, для сварки алюминиевых деталей необходимо применять более мощное и дорогое оборудование.
И тем не менее известны примеры широкого использования алюминия в кузовах легковых автомобилей. Еще в 50-е гг. во Франции выпускался автомобиль «Панар-Дина» с кузовом из алюминиевого сплава, а позже автомобиль «Ситроен ZXS-19». имел алюминиевую крышу. Есть основания полагать, что по мере улучшения физико-механических свойств алюминиевых сплавов, решения технологических и других вопросов эти материалы займут достойное место в кузовостроении.
Около 80% пластмасс, применяемых в автомобилях, приходится на пять типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты и др.
Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что обеспечивает существенное уменьшение массы автомобиля. Так, кузов легкового автомобиля «Корвет» модели 1984 г. на 113 кг легче аналогичного стального.
Из полиуретановой пены делают подушки и спинки сидений, противоударные накладки и т. д. Сравнительно новым направлением является применение этого материала для изготовления крыльев, капотов, крышек багажника и т. д.
Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки и т. д.) и обивочных материалов (ткани, маты и т.д.). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.
Количество стекла в кузовах автомобилей неуклонно увеличивается. Это объясняется стремлением улучшить обзорность, придать автомобилю более эстетичный вид. В основном применяют неорганические стекла. Прозрачность их зависит от качества обработки поверхности (неполированные или полированные), а механические характеристики - от термообработки (незакаленные или закаленные). После закалки стекло нельзя резать или сверлить. В случае удара оно дробится на мелкие кусочки с тупыми краями, поэтому такое стекло называют безопасным. Закаленное стекло имеет толщину 3...6 мм.
Безопасные стекла можно получить склеиванием, например, двух листов неорганического тонкого стекла прозрачной пленкой из полиметилакрилата или полнацетата. Получается безосколочное прочное стекло, называемое триплексом. При сильном ударе такие стекла распадаются на осколки, удерживаемые на промежуточном слое толщиной 0,4...0,8 мм. (Стекла с более толстым промежуточным слоем обладают высокой прочностью при изгибе и ударах.)
Органические (полимерные) стекла обладают высокой прозрачностью, легко окрашиваются, способны задерживать инфракрасные лучи - (препятствуют нагреву салона солнечными лучами). Однако они обладают и весьма существенным недостатком - легко царапаются. Изготавливают такие стекла из поликарбоната или метилметакрилата.
Добрый день, сегодня мы расскажем о том, из чего изготавливают автомобильный кузов , какие материалы применяют при производстве , а также при помощи, каких технологий осуществляется этот важный процесс. Кроме того, узнаем, какие существуют основные разновидности металлов , пластика и прочих материалов , которые зачастую используются при производстве элементов кузова транспортного средства, а также рассмотрим, какими преимуществами с недостатками обладает то или иное сырье в отдельности каждого вида . В заключении мы поговорим о том, какой материал на сегодняшний день является самым востребованным у автопроизводителей , а также от чего зависит качество и долговечность готового кузова машины.
КАК СОБИРАЮТ АВТОМОБИЛИ LEXUS И TOYOTA
ЧТО ТАКОЕ КРУПНОУЗЛОВАЯ СБОРКА АВТОМОБИЛЕЙ
Кузов любого автомобиля играет роль несущей конструкцией , в котором использовано при производстве огромное многообразие различных материалов и комплектующих . Чтобы кузов машины отслужил свой срок службы надежно, а также качественно, необходимо понимать, как за ним правильно следить и эксплуатировать . Чтобы это понимать, нужно знать из чего изготовлена несущая конструкция транспортного средства, а также какая технология сварки и производства применялась. Благодаря этой информации , мы сможем без труда определить преимущества и недостатки того или иного типа кузова .
Справочно заметим, что для изготовления кузова нужны сотни отдельно взятых запасных частей , компонентов и деталей , которые затем необходимо очень точно , а также грамотно соединить в единую конструкцию , которая будет объединять в себе все элементы транспортного средства. Чтобы изготовить прочный , при этом безопасный , легкий и по приемлемой стоимости кузов современного автомобиля, нужно постоянно искать различные компромиссы , а также новые технологии с материалами .
1. Изготовление кузова автомобиля из стали. Преимущества и недостатки
Большинство кузовов автомобиля, а точнее его детали изготавливается из разных сортов стали , алюминиевых сплавов и даже пластмассы с добавлением стекловолокна . Но основным материалом на сегодняшний день все же выступает низкоуглеродистая листовая сталь с примерной толщиной в 0,7-2 миллиметра . Благодаря использованию тонкого листа стали , автопроизводителям удалось уменьшить общую массу транспортного средства и при этом увеличить жесткость кузова .
Высокая прочность кузова
получается благодаря специальным свойствам
и составу стали
, а также его способностью
к глубокой вытяжке
, то есть можно изготавливать детали сложных форм
. Кроме того, нельзя забывать, что новые технологии
в сварке
помогают получать высокотехнологичные соединения
. Однако сталь
обладает высокой плотностью
и слабой коррозионной стойкостью
, поэтому такой материал требует специальных дополнительных мероприятий
для защиты
от коррозии
.
В процессе создания кузовов
из стали
, задача конструкторов
заключается в том, чтобы наделить
материал прочностью
и обеспечить высокий уровень пассивной безопасности
. Задача технологов
заключается в правильном подборе состава стали
, его сочетание
с другими сплавами
и компонентами
, чтобы материал был хорошо штампуем
. Задача же металлургов
заключается в том, чтобы правильно отлить
нужную по составу
и качеству сталь
. Справочно заметим, что ежегодно разрабатываются десятки новых сортов
и марок стали
, которые позволяют упростить производство
, а также получить заданные
специалистами свойства
несущей конструкции
транспортного средства.
Как правило, изготовление кузова
происходит в несколько стадий производственного процесса
. Первоначально происходит изготовление
, а затем прокатка стальных листов
, которые обладают разной толщиной
. После этого листы подвергают штамповке
для создания определенных деталей машино-комплекта
. На заключительной стадии
готовые отштампованные детали
свариваются
специальным методом
и собираются
в единый несущий узел
, он же кузов
. Справочно заметим, что почти вся сварка
на автозаводах
производится специальными высокоточными роботами
.
Положительные стороны стали
при производстве
автомобильных кузовов
:
- низкая стоимость материала в сравнении с другим сырьем ;
- четко отработанная технология изготовлени
я
и утилизации
материала;
- оптимальная ремонтопригодность
готового кузова
.
Отрицительные стороны стали при производстве автомобильных кузовов :
- высокая масса
материала
и готового кузова
;
- потребность
в специальной штамповке
и большом количестве штампов
для скрепления
деталей;
- не высокий срок службы
готового кузова
.
Что касается негативных сторон
при производстве кузова
из стали
, то благодаря постоянному совершенствованию
технологий
изготовления
автомобильных деталей
, а также процесса штамповки
, данный материал
становится наиболее оптимальным
для автопроизводителей. На сегодняшний день, доля высокопрочных сталей
в структуре кузова
постоянно увеличивается
. Сегодня большинство автопроизводителей применяют сверхвысокопрочные сплавы
стали нового поколения
.
К таким видам материала относят такую марку стали , как TWIP , которая содержит большое количество марганца в своем составе , доля вещества может доходить до 25 процентов . Сталь такого типа обладает высокой пластичностью , устойчивостью к частым деформациям , благодаря чему материал можно подвергать относительному удлинению . Удлинение "ТВИП-стали " может происходит на 50-70 процентов , а пределом прочности служит показатель в 1450 МегаПаскаль . Для сравнения , прочность обычной стали составляет не более 250 МегаПаскаль , а высокопрочной до 600 МегаПаскаль .
2. Изготовление кузова автомобиля из алюминия. Преимущества и недостатки
Что касается автомобильных кузовов из алюминиевых сплавов , то их стали производить совсем недавно, примерно около 15 лет назад, для промышленности это считается маленьким сроком. Как правило, алюминий в автомобилестроении применяют для изготовления отдельных частей кузова , реже всего целиком. В большинстве случаев алюминий используется для производства капотов , крыльев , дверей , крышки багажника , а также прочих элементов и деталей .
Автопроизводителями на сегодняшний день сплавы из алюминия
используются в ограниченном количестве. Все это из-за того, что жесткость
и прочность алюминиевых сплавов
намного ниже, чем у той же стали
. В связи с чем толщину деталей
из этого материала производители увеличивают
, поэтому значительного снижения массы
готового кузова
получить почти невозможно. Кроме того, такой параметр
, как шумоизоляция
у алюминиевых деталей
также хуже, чем у элементов из стали
, к тому же при производстве
требуются более сложные процедуры
, чтобы достичь оптимального акустического эффекта
и добиться положительных характеристик кузова
по этому показателю
.
Что касается производственного
процесса, на котором изготавливают
готовый алюминиевый кузов
, то он очень схож с ранее описанной процедурой создания несущей конструкции
из стали
. На первой стадии
, детали
из листа алюминия
подвергают штамповке
, а затем собираются в единый цельный узел
. При сварке
применяется аргон
, детали соединяются
при помощи специальных заклепок
или клея
. На завершающей стадии
, основные участки
будущего кузова
подвергают точечной сварке
, а затем к стальному каркасу
, изготовленному из труб
разного сечения
, прикрепляются кузовные панели
и машино-комплекты
.
Положительные стороны алюминия при производстве автомобильных кузовов :
Появляется возможность производства кузовных элементов любой формы и сложности ;
- масса
готового алюминиевого кузова
значительно легче стального
, при равной прочности
;
- материал легко подвергается обработке
, процесс утилизации
прост;
- высокая устойчивость
к коррозии
и ржавчине
;
- низкая стоимость технологических процессов
при производстве.
Отрицительные стороны алюминия
при производстве
автомобильных кузовов
:
Высокая сложность ремонта деталей;
- при производстве используются дорогостоящие крепежи
для соединения панелей
;
- необходимость наличия
специального высокоточного
оборудования
;
- намного дороже стали
, в связи с высокими энергозатратами
.
Алюминий
обладает средней
пластичностью
иустойчивостью
к разного рода деформациям
. Такой материал не рекомендуется
подвергать
удлинению
,в связи с тонкой номинальной толщиной
. Пределом
прочности алюминия
служит показатель
в 180-210
МегаПаскаль
. Для сравнения
, прочность стандартной стали
составляет около 240-250 МегаПаскаль
, а высокопрочной
в районе 500-600 МегаПаскаль
.
3. Изготовление кузова автомобиля из стеклопластика и пластмассы. Преимущества и недостатки
Что касается производства кузова из стеклопластика , то имеется в виду такой материал , как волокнистый наполнитель , который специально пропитывается полимерными смолами . Как правило, материал такого вида используется для облегчения общей массы готового кузова . Самыми известными наполнителями , он же стеклопластик являются стеклоткань , кевлар и карбон .
Справочно заметим, что примерно 85 процентов пластмасс
, которые применяются в автомобилестроении
, приходятся на 5 основных видов материалов
, такие как полиуретаны
, поливинилхлориды
, ABS-пластик
, полипропилены
и стеклопластики
. Около 15 оставшихся процентов
приходится на полиэтилены
, полиакрилаты
, полиа
миды
, поликрбонаты
и прочие материалы.
Кроме того, из разных видов стеклопластика
производят наружные панели кузовов
, что в свою очередь обеспечивает значительное снижение массы
готового транспортного средства. Например из полиуретана
изготавливают подушки
и спинки сидений
, накладки противоударного типа
и прочие компоненты
. Буквально, как пару лет назад из стеклопластика
начали в массовом порядке производить
такие элементы
кузова
, как капоты
, крылья
, двери
и крышки багажников
.
Положительные стороны стеклопластика
при производстве
автомобильных кузовов
:
Имея высокую прочность , деталь имеет небольшой вес ;
- внешняя поверхность элементов обладает оптимальными декоративными параметрами ;
- простота изготовления элементов, которые имеют сложную форму ;
Имеется возможность производства деталей крупных размеров .
Отрицательные стороны стеклопластика при производстве автомобильных кузовов :
- сравнительно высокая цена
на наполнители
;
- высокие требования к точности форм , разметке и готовой детали ;
- производство деталей осуществляется продолжительное время;
Высокая сложность
в ремонте
при повреждении
деталей.
Справочно заметим, что довольно часто такие материалы, как поливинилхлориды
используются для производства фасонных деталей
, например рукояток
, панелей приборов
и прочие элементы. Зачастую поливинилхлориды
применяют совместно
с обивочными материалами
, на примере разных тканей
. Что касается полипропилена
, то из него часто изготавливают корпуса фар
, рулевые колонки
, воздуховоды
и прочие элементы. ABS-пластик
используют для облицовки деталей
, как интерьера
, так и экстерьера
автомобиля.
Видео обзор: "Из чего изготавливают кузов автомобиля. Какие материалы используются при производстве"
В заключении отметим, что автомобильная промышленность
сегодня не стоит месте и старается развиваться лицом к покупателю, который хочет динамичную
, экономичную
, надежную
, безопасную
и при этом недорогую
машину. Все это ведет автомобилестроение
к тому, что в производстве транспортных средств применяются новые технологии
и материалы
, которые отвечают современным требованиям
, а также стандартам
.
БЛАГОДАРИМ ВАС ЗА ВНИМАНИЕ. ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ НА НАШИ НОВОСТИ. ДЕЛИТЕСЬ С ДРУЗЬЯМИ.
Расскажем из чего делают кузова автомобилей и какие технологии появились? Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении машины.
Для изготовления кузова необходимо сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.
Сталь
Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла . Причем предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,65...2 мм. Благодаря применению последней удалось снизить общую массу машины и повысить жесткость кузова. Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой. Недостатками этого материала являются высокая плотность и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных мероприятий по защите от коррозии .Конструкторам нужно, чтобы сталь была прочной и обеспечивала высокий уровень пассивной безопасности, а технологам нужна хорошая штампуемость. И главная задача металлургов - угодить и тем и другим. Поэтому разработан новый сорт стали, позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.
Изготавливается кузов в несколько этапов. С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы.
Преимущества:
- низкая стоимость;
- высокая ремонтопригодность кузова;
- отработанная технология производства и утилизации.
- самая большая масса;
- требуется антикоррозийная защита от коррозии;
- потребность в большом количестве штампов;
- ограниченный срок службы.
Алюминий
Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно. Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей – капот, двери, крышка багажника.
Алюминиевые сплавы применяются в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения акустической характеристики кузова.
Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.
Достоинства:
- возможность изготовить детали любой формы;
- кузов легче стального, при этом прочность равная;
- легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда;
- устойчивость к коррозии, а также низкая цена технологических процессов.
- низкая ремонтопригодность;
- необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей;
- необходимость специального оборудования;
- значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше.
Стеклопластик и пластмассы
Под названием стеклопластик имеется в виду любой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными смолами. Наиболее известными наполнителями считаются – карбон , стеклоткань и кевлар.Около 80% пластмасс, применяемых в автомобилях, приходится на пять типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты.
Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что обеспечивает существенное уменьшение массы автомобиля. Из полиуретана делают подушки и спинки сидений, противоударные накладки. Сравнительно новым направлением является применение этого материала для изготовления крыльев, капотов, крышек багажника.
Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки) и обивочных материалов (ткани, маты). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.
Достоинства стеклопластика:
- при высокой прочности маленький вес;
- поверхность деталей обладает хорошими декоративными качествами;
- простота в изготовлении деталей, имеющих сложную форму;
- большие размеры кузовных деталей.
- высокая стоимость наполнителей;
- высокое требование к точности форм и к чистоте;
- время изготовления деталей достаточно продолжительное;
- при повреждениях сложность в ремонте.
Автомобильная промышленность не стоит на месте и развивается в угоду потребителю, который хочет быстрый и безопасный автомобиль. Это приведет к тому, что в производстве авто используются новые, отвечающие современным требованиям материалы.
ДЛЯ изготовления деталей кузовов и кабин автомобилей в основном применяются листовые материалы.
Выбор материала является важным фактором, обеспечивающим качество кузовов автомобилей. К листовым материалам предъявляются следующие требования:
материал должен обеспечивать прочность детали в узле и обладать необходимыми пластическими свойствами для штамповки детали заданной формы;
толщина материала должна быть достаточной для обеспечения необходимой прочности детали после пластического деформирования при штамповке;
материал должен обеспечивать качественное выполнение других технологических процессов изготовления кузовов и кабин (сварка, окраска и т. п.);
номенклатура толщин, марок и размеров применяемого листового и рулонного материала должна быть возможно меньшей.
Основным кузовным материалом является тонколистовая низкоуглеродистая качественная сталь, изготавливаемая методом холодной прокатки. Преобладающие толщины используемых сталей находятся в диапазоне 0.6.—1,5 мм. Марки, свойства и сортамент сталей регламентируются следующими стандартами:
1. ГОСТ 9045-93. Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия;
2. ГОСТ 16523-97. Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия;
3. ГОСТ 19904-90. Прокат листовой холоднокатаный. Сортамент.
Листовая сталь по ГОСТ 9045 — 93 применяется для наиболее сложных и ответственных деталей, в том числе и для облицовочных (наружных) деталей кузова. Стальной прокат подразделяют: 355
1) по виду продукции;
2) по нормируемым характеристикам;
3) по качеству отделки поверхности;
4) по способности обрабатываться штамповкой-вытяжкой.
По виду продукции прокат подразделяется на листы и рулоны.
По нормируемым характеристикам прокат делится на пять категорий, каждая из которых определяет характеристики механических свойств, регламентируемые при поставке проката по данной категории.
К нормируемым характеристикам относятся предел текучести ат, временное сопротивление ав, относительное удлинение 5, твердость по Роквеллу, глубина сферической лунки, формуемой на листовом образце до его разрушения специальным инструментом (испытание по методу Эриксена).
Подразделение по видам продукции и по качеству отделки поверхности такое же, как проката по ГОСТ 9045-93.
Стандарт на сортамент (ГОСТ 19904-90) распространяется на листовой холоднокатаный прокат шириной 500 мм и более, изготавливаемый в листах толщиной от 0,35 до 5,0 мм и рулонах толщиной от 0,35 до 3,5 мм. Стандарт устанавливает ряд размеров проката по толщине, ширине и длине, предельные отклонения этих размеров, плоскостность проката, характер кромки (обрезная, необрезная) и регламентирует другие характеристики проката (волнистость, серповидность, телескопичность и др.).