Владельцы машин всегда стремятся усовершенствовать и улучшить работу своего автомобиля. Устанавливая различное оборудование, они делают передвижение на авто более удобным, надёжным, безопасным. Бесконтактная система зажигания позволит сделать работу двигателя более эффективной и экономной. Даже если авто было оснащено на заводе контактной системой, то его легко переоборудовать и установить БСЗ.

Несмотря на то что стоимость нового бесконтактного комплекта достаточно высока, целесообразность такого переоборудования отмечают как водители, так и автомастера.

Преимущества и недостатки БСЗ

Бесконтактное зажигание ставится на большинство новых машин и некоторые иномарки старше 15 лет. Даже если на авто не стоит электронная система зажигания, то монтаж и её настройка не вызывают сложностей даже у начинающих мастеров.

В обычном варианте зажигания достаточно часто выходит из строя контактная пара, что доставляет владельцу транспортного средства массу неудобств. В электронных системах такой недостаток исключён, благодаря чему устройство более надёжно и стабильно в работе.

Бесконтактное зажигание хорошо справляется со своей задачей даже при влажной и холодной погоде, что является несомненным плюсом по сравнению с контактным.

Более современная конструкция совместима со всеми марками и моделями авто, поэтому переоборудование может выполняться на всех машинах.

Среди преимуществ электронной системы специалисты отмечают три основных параметра.

1. Возможность более эффективного использования свечей. Так как электричество подаётся на первичную обмотку через коммутатор, то на вторичной обмотке катушки можно получить значительно большее напряжение. Мощная искра обеспечивает стабильный поджиг смеси даже в движках с высокой компрессией. Так как контакты отсутствуют, то они не пригорают, благодаря чему в процессе эксплуатации БСЗ не происходит снижение мощности искры.
2. Экономность. Благодаря электромагнитному импульсному создателю, пришедшему на замену контактной группы, импульсы имеют более стабильные и лучшие характеристики. Двигатель, оборудованный электронной системой зажигания, имеет более высокие показатели мощности при том, что расход топлива может снижаться в среднем на 1 литр на 100 км. Также импульсный создатель гарантирует стабильность работы при различных оборотах мотора.
3. Более редкое обслуживание. В отличие от КСЗ, которую рекомендуется обслуживать каждые 5 — 7 тысяч км, электронное оборудование менее подвержено поломкам и не нуждается в частой регулировке. Бесконтактную систему в среднем нужно обслуживать каждые 10 — 12 тысяч км. Чаще всего регламентные работы предполагают смазывание трамблера. Иногда может потребоваться замена отдельных деталей, но их неисправности встречаются достаточно редко.

Также автолюбители отмечают и другие плюсы, которые, по их мнению, играют важную роль при выборе системы зажигания. Бесконтактное электронное зажигание потребляет минимальное количество электричества в заведённом состоянии, что существенно экономит заряд аккумулятора. Для работы системы требуется гораздо меньшее количество тока, благодаря чему авто заведётся даже при полностью разряженном аккумуляторе «с толкача».

Среди недостатков зажигания можно отметить некачественные коммутаторы. Очень часто встречаются случаи, когда коммутатор отечественного производства выходил из строя всего через несколько тысяч километров после установки, поэтому не стоит экономить на всех деталях системы.

Качественные комплектующие — залог надёжной и долговечной работы БСЗ.

Ещё одной деталью, которая чаще всего выходит из строя, является реле холостого хода. Запчасть не подлежит ремонту, поэтому её приходится менять при поломке. Так как в установленных на заводе бесконтактных системах чаще всего используются не совсем качественные детали, то многие автомастера рекомендуют сразу заменить некоторые части зажигания:

• датчик Холла;
• коммутатор;
• катушка (читайте также, );
• бегунок;
• крышка трамблера.

В некоторых случаях целесообразно установить блоки зажигания для электронных систем.

Из чего состоит БСЗ?

Бесконтактное зажигание включает в себя небольшое количество деталей, благодаря чему снижается вероятность выхода из строя каждой из них. Система состоит из:

1. Источника питания. Во всех автомобилях им является аккумуляторная батарея.
2. Выключатель зажигания и стартера. Деталь необходима для правильного распределения времени работы устройства.
3. Катушка зажигания. Преобразовывает низковольтный ток от аккумулятора в высоковольтный, благодаря чему обеспечивается стабильная работа авто.
4. Транзисторный коммутатор. Отвечает за прерывание поступления электрического тока на катушку.
5. Датчик зажигания. Фиксирует перемены в магнитном поле.
6. Распределительный датчик. Датчик объединён с импульсным, который бывает нескольких видов. Импульсный датчик чаще всего представлен датчиком Холла, но также существуют ещё две разновидности — индуктивный и оптический.
7. Свечи.

Что понадобится для монтажа бесконтактной системы?

Установка зажигания требует минимальной подготовки, благодаря чему монтаж может произвести каждый желающий. Для проведения монтажных работ понадобятся:

• ключи под номерами 8, 10 и 13;
• крестовидная отвёртка;
• дрель с комплектом насадок;
• саморезы различной длины.

Эти инструменты понадобятся в процессе монтажа, но под рукой также стоит иметь и другие гаечные ключи, а также плоскогубцы, отвёртку с набором бит.

Процесс установки БСЗ

В первую очередь необходимо снять клемму с аккумулятора для предотвращения замыкания системы. Бесконтактное зажигание на ВАЗ-2106 предполагает монтаж в несколько этапов. Нет разницы, с какой части системы начинать замену. Можно начать с переустановки с переустановки трамблера:

1. В первую очередь необходимо демонтировать высоковольтные провода.
2. Вращая коленчатый вал, нужно поставить бегунок в перпендикулярное положение по отношению к оси мотора. Мастера рекомендуют поставить отметку расположения трамблера (средней метки). Данная процедура облегчит последующую установку и корректировку работы БСЗ.
3. Демонтировать крепеж трамблера и снять деталь.
4. Установить новую запчасть, а бегунок поставить в положение в соответствие с ранее проставленными метками.
5. Далее надевается крышка трамблера и устанавливаются провода.

Далее можно приступить к замене катушки. Манипуляция достаточно простая, но необходимо придерживаться правильного расположения контактов. При расположении контактов с другой стороны необходимо перевернуть деталь. В последнюю очередь лучше переустановить коммутатор. Деталь монтируется при помощи саморезов. Обязательным условием выступает прислонение радиатора к кузову автомобиля. После того, как вся система собрана, необходимо тщательно проверить все электрические соединения и соответствие расположения деталей согласно схеме.

Корректировку работы лучше осуществлять при помощи специального оборудования — стробоскопа. В случае отсутствия спецоборудования можно выполнять регулировку по звуку. Так как на слух определяется работа не только зажигания, то необходимо, чтобы все системы работали слаженно и исправно. Настройка происходит следующим образом:

1. Прогрев мотора.
2. Открутка гайки, которая отвечает за фиксацию трамблера.
3. При работающем движке необходимо аккуратно проворачивать трамблер до того момента, пока обороты ДВС станут наиболее максимальными и ровными.
4. Затяжка крепежа.
5. На третьей скорости машину необходимо ускорить до 50 км/час. При переключении на четвёртую скорость потребуется резко нажать на педаль газа. В норме возникает звук, схожий с детонацией. Звук должен сохраняться в течение некоторого времени, пока авто не ускориться ещё на 3 — 5 км. В случае, когда звук не прекращается, необходимо провести повторную настройку и во время неё провернуть деталь на один градус по часовой стрелке. Если звук не появился, а при нажатии педали происходит провал оборотов, то во время корректировки запчасть проворачивается против часовой стрелки.

Так как настройка БСЗ – достаточно сложное занятие, требующее специальных навыков и умений, то целесообразней обратиться в автоцентр. Мастера СТО выполнят регулировку при помощи профессионального оборудования, благодаря чему настройка будет точной и продлит срок эксплуатации системы. Если нет уверенности в своих сил в процессе установки бесконтактной системы, то также лучше обратиться в сертифицированный центр.

Чаще всего на проведение комплексных работ предоставляется скидка. Если установка электронного зажигания на ВАЗ-2106 выполнялась на СТО, то лучше попросить гарантию на проведённые работы.

При отказе в выдаче гарантийных обязательств лучше обратиться в другой автосервис.

Как и у контактной системы зажигания у бесконтактной существует характерные неисправности. Самая типичная из них — выход из строя датчика Холла. Примечательной особенностью является то, что без него система зажигания работать не может. Если датчик вышел из строя, то его необходимо заменить в кратчайшие сроки для восстановления работоспособности автомобиля. Также распространёнными неисправностями являются:

1. Выход из строя свечей, поломка катушки.
2. Нарушение в электрической цепи. Причины могут быть самые разные (обрывы, окисление либо неплотное прилегание контактов).

Если в систему был установлен электронный блок управления, например, «Октан» либо «Пульсар», то к распространённым поломкам также можно отнести его неисправность и выход из строя входных датчиков. Экономить на БУ не стоит, так как некачественные детали могут стать причиной преждевременной поломки всей системы. Чаще всего неисправности возникают по причине несвоевременного обслуживания БСЗ. Регулятор холостого хода может также выходить из строя по причине неправильной работы других систем автомобиля.

Среди причин, которые способствуют появлению неисправностей, отмечают:

1. Несвоевременный техосмотр всех систем авто. Неправильная работа двигателя и свечей может привести к тому, что система зажигания преждевременно выйдет из строя. В случае с БСЗ стоимость ремонта будет достаточно высокой.
2. Использование некачественного топлива. Бензин либо газ с посторонними примесями приводит к тому, что зажигание не происходит либо получается с задержкой. Невнимательное отношение к качеству топлива станет причиной выхода из строя всех запчастей, которые контактируют с ним и воздушно-топливной смесью.
3. Использование в системе деталей, не прошедших сертификацию либо отличающихся низким качеством. Помимо того, что такие детали очень быстро выходят из строя, они могут стать причиной серьёзных поломок всей БСЗ и контактирующих с ней устройств.
4. Механические повреждения. Если на систему зажигания оказывается механическое воздействие в виде ударов, сильной вибрации, то она значительно быстрей изнашивается и может понадобиться полная замена.
5. Особенности погоды. Устройства при работе в экстремальных условиях имеют более низкий ресурс работы. Повышенная влажность приведёт к более быстрому окислению контактов, поэтому плановое обслуживание понадобится проводить чаще.

Любая неисправность сильно будет влиять на работоспособность машины, поэтому её необходимо устранить в кратчайшие сроки. Для этого можно воспользоваться услугами профессионалов либо попытаться выполнить его самостоятельно. В первую очередь необходимо проверить состояние свечей. В среднем свечи заменяются в БСЗ каждые 18 — 20 тысяч километров пробега независимо от их состояния. Если замена выпадает на зимний период, а свечи визуально в рабочем состоянии, то их можно отложить и использовать в весенне-осенний период.

Изношенные свечи, которые имеют изолятор светлого серо-коричневого оттенка свидетельствуют о том, что детали совместимы с данным типом двигателя, а мотор работает исправно и стабильно. Нагар чёрного цвета свидетельствует о том, что свечи не подходят для данного движка либо топливная смесь переобогащена горючим. Выгорание электродов указывает на проблему в работе ДВС.

Неправильная работа может быть вызвана некачественным топливом, неверными пропорциями рабочей смеси, некорректной установкой системы зажигания.

Если не запускается движок, то возможны следующие причины поломки:

1. Электрический ток не поступает на контакты прерывания из-за того, что они загрязнились, окислились либо пригорели.
2. На контактах появились деформации.
3. Обрыв проводов либо их замыкание на массу.
4. Поломка выключателя зажигания из-за чего не происходит замыкание контактов цепи.
5. Выход из строя конденсатора вследствие замыкания.
6. Обрыв в катушке зажигания. Дефект проявляется преимущественно в нарушении целостности первичной обмотки. В некоторых случаях причиной может стать повреждение вторичной обмотки.
7. Утечка электрического тока в роторе распределителя. Данный процесс возможен при попадании во внутрь влаги либо образовании нагара на внутренней стороне крышки.
8. Не поступает питание на свечи. Помимо повреждения целостности проводов причиной такой неисправности может стать неправильная посадка свечей в гнёздах, их замасление либо окислении наконечников.

Все эти причины решаются переборкой системы зажигания и переустановкой некоторых деталей. Иногда может потребоваться регулировка работы движка, которую лучше произвести в специализированном автосервисе.

Другим признаком неисправности может стать неустойчивая работа движка либо остановка его работы на холостом ходе. Причиной такой неисправности чаще всего становится:

• преждевременное зажигание в цилиндрах, что не позволяет полноценно работать мотору;
• увеличенное расстояние между электродами свечей;
• послабление пружины грузиков в регуляторе, который отвечает за контроль за опережением зажигания.

В основном причины данных поломок кроются в неправильной регулировке. Повторная настройка или корректировка положения позволит за короткий срок забыть о проблеме. Все манипуляции удобно проводить самостоятельно, но необходимо заранее подготовить ветошь, так как чаще всего в процессе работы сильно пачкаются руки.

Если в работе двигателя наблюдаются сбои при различной частоте вращения, то причинами такой неисправности со стороны бесконтактной системы зажигания могут стать:

• повреждения проводов, послабление их креплений, окислительные процессы на наконечниках;
• повреждение контактов прерывателя: сгорание, окисление, загрязнение, сдвиги;
• нарушение работоспособности конденсатора;
• ослабление пружинки уголька, её надлом либо износ;
• подгорание контактов в роторе;
• проблемы со свечами.

Если вариант со свечами исключён, то лучше обратиться в автоцентр для проведения комплексной диагностики всего авто и выявления причин нестабильной работы ДВС.

Ещё одной характерной неисправностью, которая появляется из-за неправильной работы зажигания, выступает невозможность развить полную скорость. В таком случае причинами могут выступать:

• неправильный монтаж момента зажигания;
• чрезмерный износ втулки в прерывателе;
• заедание грузиков либо послабление их пружин в регуляторе опережения зажигания.

Если нет уверенности, что ремонт будет проведён качественно, то стоит обратиться в центры, которые специализируются на данных устройствах. Опытные мастера не только восстановят работоспособность авто, но и могут дать несколько советов, которые существенно улучшат качество поездок, а также продлят срок службы деталей.

В народе трамблером называется датчик – распределитель либо прерыватель – распределитель, все зависит от устройства системы зажигания. Трамблер предназначен для коммутации с катушкой зажигания (передачи сигнала к коммутатору) и распределения искры зажигания на свечи.
Устройство трамблеров с контактной и бесконтактной системой зажигания практически одинаковое. Главными узлами трамблера являются прерыватель либо датчик и распределитель.
Для ваз 2109 схема трамблера с датчиком холла приведена на верхнем рисунке. Прерыватель служит для коммутации катушки при контактном зажигании или служит датчиком в контактно транзисторном зажигании.
Устройство прерывателя и датчика практически идентичное. Единственно чем отличается на ваз 2109 устройство трамблера это контакты либо датчик вместо них.

Детальное устройство и принцип работы трамблера

Начнем рассматривать на ваз 21093, схема трамблера (внизу) с контактной группой:

• Прерыватель собран из таких деталей: корпуса (фото вверху), вала, бегунка, контактной пластины с грузиками и пружинами, вакуумного октан-корректора, конденсатора
• Сам вал выполнен из двух частей подвижно связанных между собой
• На верхней либо нижней его части расположены кулачки, тут все зависит от конструкции, количество кулачков соответствует числу цилиндров
• Обе части вала соединяется между собой подвижно, посредством центробежного октан-корректора, который собран из кулачков, а так же пружин разной степени жесткости
• Когда вал вращается кулачки, расходятся под воздействием центробежной силы, при этом растягиваются пружины и проворачивается только верхняя часть по отношению к нижней на определенный угол
• А вакуумный октан-корректор соединяется посредством тяги с контактной пластинкой и вакуумной трубкой связан с впускным коллектором
• Когда происходит открытие , тогда разряжение воздуха во впускном коллекторе растет, что приводит к поворачиванию подвижной контактной пластины относительно кулачков
• Чтобы снизить искрение, и повысит вторичное напряжение, на корпусе трамблера находится конденсатор, который подключен в электрическую схему параллельно контактам
• А на верхней части этого вала надет ротор (народное название «бегунок»), который предназначен для распределения тока высокого напряжения на свечки зажигания, распределение происходит через выводы на крышке трамблера

Чем отличается устройство трамблера на ваз 2109 с датчиком холла:

• Трамблер автомобилей ВАЗ с бесконтактной системой зажигания отличается полным отсутствием в его устройстве контактов, их роль играет электронный коммутатор
• Здесь вместо контактов в трамблере установлен датчик, работа которого основана на эффекте, открытом Холлом, исследовавшим поведение полупроводников в электромагнитном поле

• На подвижную пластину трамблера установлен датчик, имеющий специальную прорезь
• В этой прорези расположены с одной стороны постоянный магнит, с другой стороны полупроводник
• На вал трамблера установлена металлическая шторка, имеющая с прорези прямоугольной формы, которая в процессе вращения проходит сквозь прорезь датчика, она перекрывает магнитный поток, идущий к полупроводнику от магнита
• Датчик в это время перестает пропускать ток, проходящий через него на коммутатор
• Вращаясь далее, шторка проходит вырезом мимо датчика и тогда полупроводник попадает в поле действия постоянного магнита, и тогда пропускает ток, который проходит на вывод коммутатора
• А коммутатор зависимости от этого открывает либо закрывает силовой транзистор, посредством которого соединяется вывод от катушки зажигания с массой

Вот мы и рассмотрели ваз 2109 трамблера устройство, и принцип работы, чтобы разобрать его и отремонтировать понадобится другая статья. Водителям часто приходится сталкиваться с регулировкой угла опережения зажигания, думаю, вам это тоже будет полезно знать.

Установка опережения зажигания

После того как мы изучили на ваз 2109 устройство трамблёра, переходим к регулировке угла опережения зажигания.
Для выполнения этой работы вам понадобятся:

• Кривой стартер, либо ключ для храповика
• Шлицевая (плоская) отвертка прочная и с мощным широким жалом
• Набор щупов
• Рожковый ключ «12х13»
• Конусная резиновая пробка
• Свечной ключ, либо подходящая вместо него головка с воротком

Подготовка к регулировке

Чтобы мотор вашей машины работал, как положено, необходимо, чтобы проскакивала искра в нужное время, которая воспламеняла бы смесь к моменту прохождения поршня ВМТ и газ, выполнив работу по расширению, толкал поршень вниз. Чтобы образование искры происходило вовремя, в системе зажигания применяется распределитель, основными узлами которого являются контактная группа и бегунок. наиболее важные регулировки кулачкового зажигании это: зазоры между кулачками, углы замкнутого состояния контактов (УЗСК) и момент опережение зажигания.
Прежде чем начинать установку опережения зажигания своими руками вам надо убедиться что:

• Свечи зажигания исправны и годятся для дальнейшей эксплуатации
• Если на них присутствует масляный нагар, тогда рекомендуется их прокалить
• Применять для чистки наждачную бумагу, даже мелкую не рекомендуется, мелкий абразив от нее может остаться на керамическом изоляторе и как результат свечку начнет пробивать
• Докрасна прокаливать свечки совсем не обязательно главное, выжечь масляные отложения
• Затем отрегулируем зазоры всех свечей, в соответствии с руководством
• Для этого используйте проволочный щуп
• Непременно проверяем состояние контактов нашего прерывателя
• Если на них следы выгорания металла, или следы коррозии замените контакты
• Ремонтировать их не рекомендуется, по одной простой причине, после ремонта контакты прослужат не долго! Проще их заменить и позабыть на долгое время
• Проверяем конденсатор с помощью тестера на заряд и разряд
• Ток стекать должен плавно и медленно
• Для этого лучше использовать стрелочный тестер, на нем нагляднее видно
• Надо убедиться в хорошем контакте главного провода идущего от катушки зажигания
• Её кстати проверить, тоже не мешает
• Проверять можно тоже тестером, мегомметром или проще всего и совершенно бесплатно в хорошем магазине автомобильных запчастей на стенде
• Удаляем грязь с катушки зажигания, крышки распределителя и трамблера
• Если образовался на крышке распределителя нагар, надо замените ее
• Не стоит экономить, берите фирменную заводскую крышку, цена окупится качеством
• Грамотно оцениваем состояние карбюратора
• Если карбюратор не отзывается на регулировку, ему пора в ремонт. Но об этом отдельная статья
• Проверяем работу вакуумного опережения зажигания
• Чтобы его привод ходил без заедания, а трубка была толстостенная без трещин и прорывов

Вставляем сам прерыватель-распределитель

Убедившись, что все элементы системы исправны, проступаем к регулировке, сначала рассмотрим ситуацию, когда трамблер снимался целиком:

• Теперь, чтобы вставить его на место, необходимо выбрать один из цилиндров 1-вый или 4-тый в котором поршень идет в такт сжатия ВМТ при совмещении отметок шкива коленвала и лобовой крышки
• Делается это просто. Берем резиновую конусную пробку, выкручиваем свечу первого цилиндра, вставляем пробку в свечное отверстие, потуже
• Плавно вращаем коленвал кривым стартером либо ключом храповика
• Как только нужный (первый в нашем случае) цилиндр придет в ВМТ резиновая пробка из него
• Советую сразу привязать пробку, чтобы долго ее искать потом
• Теперь совмещаем отметки на шкиве и лобовой крышке (с самой длинной)
• Потом вставляем трамблер строго по шлицам, чтобы бегунок стоял ровно и перпендикулярно плоскости головки двигателя и смотрел на нее
• Затем приподымаем трамблер по чуть-чуть, чтобы дать возможность крутить вал и не зацепить шлицы, и переставляем по направлению перемещения часовой стрелки на один зуб
• Мы выполняем это чтобы, дать трамблеру максимально полный ход для регулировки

Непосредственно регулировка

Инструкция по регулировке, когда трамблер на месте:

• Необходимо выставить зазор между контактами, строго по руководству автомобиля
• Для классики этот зазор равен 0.45
• Углы замкнутого состояния выставляются лишь на специальных тестерах, поэтому самостоятельно их выставлять не надо, просто не получится
• Подключаем все провода, как положено, и выставляем регулировку момента по середине хода
• Затем вставляем свечу 1-вого цилиндра в свечной провод, соответствующий первому цилиндру и включаем зажигание
• Вращаем шкив против движения часовой стрелки примерно градусов на 45
• Затем создаем контакт массы свечи зажигания и плавно проворачиваем шкив в направлении движения часовой стрелки
• Как только между электродами проскочит искра, прекращаем вращать коленвал
• Проверяем отметки (на крышке и шкиве)
• Если между ними есть разбег, надо провернуть трамблер на один — два градуса в необходимую сторону
• Когда отметка шкива убегает вперед от отметки лобовой крышки в направлении вращения, значит, зажигание позднее и следует повернуть трамблер против движения часовой стрелки
• Когда отметка наоборот не доходит до отметки на крышке, значит, зажигание раннее и следует повернуть трамблер по направлению движения часовой стрелки
• Далее повторяем предыдущую процедуру с вращением шкива назад и снова ловим момент проскакивания искры, сравниваем отметки и регулируем
• При некотором опыте все получится быстро и легко

Совет: чем аккуратнее и медленнее и вы вращаете шкив, тем точнее получится выставить зажигание

• Когда достигли точного совпадения отметок, затягиваем трамблер и проворачиваем коленвал на два полных оборота, затем проверяем регулировку еще раз
• При появлении разбега, устраняем его, если всё совпало, заводим мотор, и прогреваем
• Далее разгоняем автомобиль до скорости 40-50километров в час, и включаем четвертую передачу, затем резко жмем на газ
• Если вдруг услышали звук перебора клапанов, тогда зажигание надо выставить попозднее
• Обычно при точной регулировке больше настраивать не надо

Быстрый метод

Более быстрый метод годится для первого запуска двигателя после ремонта:

• Устанавливаете трамблер на место по выше описанному принципу
• Момент опережения выставить проще
• Найдя ВМТ поршня 4-того цилиндра, совмещаем отметку коленвала со средней отметкой на крышке
• Затем проворачиваем трамблер медленно по часовой и против часовой стрелки, как только проскочит искра, прекращаем, фиксируем трамблер
• Зажигание выставлено

Выставляем опережение по стробоскопу

Существует способ регулировки зажигания по стробоскопу. Он наиболее простой, и точный, однако зависит от исправности прибора.
Все стробоскопы разные по конструкции, однако, принцип действия у всех один:

• Подключаем провода питающие стробоскоп на клеммы, а провод, принимающий импульсы на колпачок свечки не снимая его

• Настройка выполняется на оборотах холостого хода
• Стробоскоп наводим на отверстие (лючок) в кожухе сцепления(см.)
• Лучше пометить отметку на маховике коленвала ярким белым маркером либо корректором
• Направляем на шкив стробоскоп и под действием вспышек выдаваемых стробоскопом с некоторой частотой, видим помеченную отметку неподвижной

• Вращаем трамблер в необходимую сторону до совпадения необходимых отметок и фиксируем

Предупреждение:: если отметка под лучами стробоскопа движется туда-сюда, это сообщает о неисправности системы зажигания (как правило, конденсатора либо контактов).

Вот регулировка завершена, видео по этому вопросу прояснит все непонятные моменты.

Технология плазменной резки крайне редко применяется в быту, зато в промышленной сфере получила очень широкое распространение. Благодаря тому, что с помощью плазмореза можно легко, быстро и качественно разрезать практически любой токопроводящий металл, а также другие материалы - камень и пластик, его используют в машиностроении, судостроении, коммунальной сфере, изготовлении рекламы, для ремонта техники и многого другого. Срез всегда получается ровным, аккуратным и красивым. Тех, кто только собрался освоить данную технологию, может интересовать резонный вопрос, что собой представляет аппарат плазменной резки, каков принцип его работы, а также какие разновидности плазморезов бывают и для чего используется каждый из них. Все это даст общее понимание технологии плазменной резки, позволит сделать правильный выбор при покупке и освоить работу с аппаратом.

Как работает плазморез? И что подразумевается под словом «плазма»? Для работы плазмореза необходимо только две вещи - электричество и воздух. Источник энергии подает на резак (плазмотрон) токи высокой частоты, благодаря чему в плазмотроне возникает электрическая дуга, температура которой 6000 - 8000 °С. Затем в плазмотрон направляется сжатый воздух, который на большой скорости вырывается из патрубка, проходит через электрическую дугу, нагревается до температуры 20000 - 30000 °С и ионизируется. Воздух же, который ионизировался, теряет свойства диэлектрика и становится проводником электричества. Плазмой как раз и является этот воздух .

Вырываясь из сопла, плазма локально разогревает заготовку, в которой необходимо выполнить рез, металл плавится. Образованные на лобовой поверхности реза частички расплавленного металла сдуваются потоком воздуха, вырывающимся на огромной скорости. Так происходит резка металла.

Скорость плазменного потока (разогретого ионизированного воздуха) возрастает, если увеличить расход воздуха. Если же увеличить диаметр сопла, через которое плазма вырывается, то скорость уменьшится. Параметры скорости плазмы примерно таковы: на токе 250 А она может быть 800 м/с.

Чтобы рез получился ровным, плазмотрон необходимо держать перпендикулярно плоскости реза, максимальное допустимое отклонение 10 - 50 °. Также большое значение имеет скорость реза. Чем она меньше, тем ширина реза становится больше, а поверхности реза становятся параллельными. То же самое происходит при увеличении силы тока.

Если увеличить расход воздуха, то ширина реза уменьшится, зато кромки реза станут непараллельными.

Аппарат плазменной резки состоит из источника питания , плазмотрона и кабель-шлангового пакета , с помощью которого соединяются источник питания и компрессор с плазмотроном.

Источником питания для аппарата плазменной резки может служить трансформатор или инвертор, которые подают на плазмотрон большую силу тока.

Плазмотрон , собственно, и является главным элементом аппарата - плазменным резаком. Иногда по ошибке весь аппарат называют плазмотроном. Возможно, это связано с тем, что источник питания для плазмореза не отличается никакой уникальностью, а может быть использован вместе со сварочным аппаратом. А единственным элементом, отличающим плазморез от другого аппарата, и является плазмотрон.

Основные составляющие плазмотрона - электрод, сопло и изолятор между ними.

Внутри корпуса плазмотрона находится цилиндрическая камера малого диаметра, выходной канал из которой довольно мал и позволяет формировать сжатую дугу. В тыльной стороне дуговой камеры располагается электрод, служащий для возбуждения электрической дуги.

Электроды для воздушно-плазменной резки могут быть изготовлены из бериллия, гафния, тория или циркония. На поверхности этих металлов образуются тугоплавкие оксиды, предотвращающие разрушение электрода. Но для образования этих оксидов нужны определенные условия. Самыми распространенными являются электроды из гафния. А вот из бериллия и тория их не делают, и виной тому те самые оксиды: оксид бериллия - крайне радиоактивен, а оксид тория - токсичен. Все это может крайне негативно сказаться на работе оператора.

Так как возбуждение электрической дуги между электродом и заготовкой обрабатываемого металла напрямую затруднительно, сначала зажигается так называемая дежурная дуга - между электродом и наконечником плазмотрона. Столб этой дуги заполняет весь канал. После этого в камеру начинает подаваться сжатый воздух, который, проходя сквозь электрическую дугу, нагревается, ионизируется и увеличивается в объеме в 50 - 100 раз. Сопло плазмотрона сужено книзу и формирует из разогретого ионизированного газа/воздуха поток плазмы, вырывающийся из сопла со скоростью 2 - 3 км/с. При этом температура плазмы может достигать 25 - 30 тыс. °С. В таких условиях электропроводимость плазмы становится примерно такой же, как и у обрабатываемого металла.

Когда плазма выдувается из сопла и касается факелом обрабатываемого изделия, образуется режущая плазменная дуга - рабочая, а дежурная дуга гаснет. Если вдруг по какой-то причине рабочая дуга тоже погасла, необходимо прекратить подачу воздуха, снова включить плазмотрон и сформировать дежурную дугу, а затем пустить сжатый воздух.

Сопло плазмотрона может иметь различные размеры и от этого зависят возможности всего плазмотрона и технология работы с ним. Например, от диаметра сопла плазмотрона зависит количество воздуха, которое может проходить сквозь этот диаметр за единицу времени. От количества расхода воздуха зависит ширина реза, скорость работы и скорость охлаждения плазмотрона. В плазморезах используют сопла не больше 3 мм диаметром, зато довольно длинные - 9 - 12 мм. Длина сопла влияет на качество реза, чем длиннее сопло, тем качественнее рез. Но здесь нужно быть осторожным, везде важна мера, так как слишком большое сопло будет быстрее изнашиваться и разрушаться. Оптимальной считается длина, в 1,5 - 1,8 раз больше диаметра сопла.

Крайне важно, чтобы катодное пятно фокусировалось строго по центру катода (электрода). Для этого используют вихревую подачу сжатого воздуха/газа. Если вихревая (тангенциальная) подача воздуха нарушена, то катодное пятно будет смещаться относительно центра катода вместе с дугой. Все это может привести к нестабильному горению плазменной дуги, образованию двойной дуги и даже выходу плазмотрона из строя.

В процессе плазменной резки используются плазмообразующие и защитные газы. В аппаратах плазменной резки с силой тока до 200 А (можно разрезать металл толщиной до 50 мм) используют только воздух. В таком случае воздух является плазмообразующим газом и защитным, а также охлаждающим. В сложных промышленных портальных аппаратах используют другие газы - азот, аргон, водород, гелий, кислород и их смеси.

Сопло и электрод в аппарате плазменной резки являются расходными материалами, которые необходимо своевременно заменять, не дожидаясь их полного износа.

В основном плазморезы принято покупать в готовом виде, главное - правильно подобрать нужный агрегат, тогда не придется ничего «доделывать напильником». Хотя в нашем отечестве есть «Кулибины», которые могут сделать аппарат плазменной резки своими руками, закупив некоторые детали отдельно.

Разновидности аппаратов плазменной резки

Плазморезы различают по нескольким различным параметрам. Аппараты плазменной резки могут представлять собой переносные установки, портальные системы, шарнирно-консольные машины, специализированные конструкции и установки с координатным приводом. Особенно выделяются машины плазменной резки с ЧПУ (числовым программным управлением), которые минимизируют вмешательство человека в процесс резки. Но помимо этих существуют и другие градации.

Аппараты для ручной и машинной резки

Используется для резки металла вручную, когда плазмотрон держит в руках оператор-человек и ведет его по линии реза. В связи с тем, что плазмотрон все время находится на весу над обрабатываемой заготовкой, рука человека может слегка дрогнуть даже в процессе обычного дыхания, все это отражается на качестве реза. На нем могут быть наплывы, неровный рез, следы рывков и т.д. Чтобы облегчить работу оператору, существуют специальные упоры, которые надеваются на сопло плазмотрона. С помощью него можно поставить плазмотрон непосредственно на заготовку и аккуратно вести его. Зазор между соплом и обрабатываемой заготовкой всегда будет одинаковым и соответствующим требованиям.

Аппараты машинной резки представляют собой плазморезы портального типа и аппараты автоматического раскроя деталей и труб. Такие аппараты используются на производстве. Качество реза таким плазморезом получается идеальным, дополнительная обработка кромок не требуется. А программное управление позволяет делать резы различной фигурной формы в соответствии с чертежом без страха дернуть рукой в неподходящий момент. Рез выполняется точно и гладко. На подобные аппараты плазменной резки металла цена на порядок выше, чем на ручные аппараты.

Трансформаторные и инверторные аппараты плазменной резки

Существуют трансформаторные и инверторные плазморезы.

тяжелее инверторных и больше по размеру, зато они более надежны, так как не выходят из строя в случае скачков напряжения. Продолжительность включения таких аппаратов выше, чем у инверторных, и может достигать 100 %. Такой параметр, как продолжительность включения, напрямую влияет на специфику работы с аппаратом. Например, если ПВ равна 40 %, это означает, что 4 минуты резак может работать без перерыва, а затем ему необходимо 6 минут отдыха, чтобы остыть. ПВ 100 % используется в производстве, там, где работа аппарат продолжается весь рабочий день. Недостатком трансформаторного плазмореза является высокое энергопотребление.

С помощью трансформаторных плазменных резаков можно обрабатывать заготовки большей толщины. На подобный аппарат воздушно-плазменной резки цена выше, чем на инверторный. Да и представляет он собой короб на колесиках.

Используются чаще в быту и на маленьких производствах. Они намного экономнее в энергопотреблении, обладают меньшим весом и габаритами и чаще всего представляют собой ручной аппарат. Достоинством инверторного плазмореза является стабильное горение дуги и КПД на 30 % выше, компактность и возможность вести работы в труднодоступных местах.

Аппарат воздушно-плазменной резки и водно-плазменной резки

Стоит отметить, что существуют не только аппараты воздушно-плазменной резки, принцип действия которых и устройство были описаны выше, но и аппараты водно-плазменной резки.

Если в воздушно-плазменных резаках воздух выступает и как плазмообразующий, и как защитный, и как охлаждающий газ, то в водно-плазменных резаках вода выступает в качестве охладителя, а водяной пар плазмообразователя.

Достоинствами воздушно-плазменной резки являются низкая цена и небольшой вес, зато недостаток - ограничена толщина разрезаемой заготовки, зачастую не более 80 мм.

Мощность водно-плазменных резаков позволяет разрезать толстые заготовки, зато их цена несколько выше.

Принцип работы аппарата водно-плазменной резки заключается в том, что вместо сжатого воздуха в нем используется водяной пар. Это дает возможность отказаться от использования компрессора для воздуха или газовых баллонов. Водяной пар более вязкий по сравнению с воздухом, поэтому его необходимо намного меньше, запаса в баллончике хватает примерно на месяц-два. Когда в плазмотроне протекает электрическая дуга, в него подается вода, которая испаряется. Одновременно с этим рабочая жидкость поднимает катод отрицательного полюса от катода положительного полюса сопла. В результате загорается электрическая дуга, пар ионизируется. Еще до того, как плазмотрон приблизится к обрабатываемой заготовке, загорается плазменная дуга, которая выполняет резку. Ярким представителем данной категории плазморезов является аппарат Горыныч, на такой аппарат плазменной резки цена около 800 у.е.

В зависимости от того, включен разрезаемый материал в электрическую схему плазменной резки или нет, зависит тип резки - контактный и бесконтактный.

Контактная плазменная резка или резка плазменной дугой выглядит так: дуга горит между электродом плазмотрона и обрабатываемой деталью. Это еще называется дугой прямого действия. Столб электрической дуги совмещен с плазменной струей, которая вырывается из сопла на большой скорости. Продуваемый через сопло плазмотрона воздух обжимает дугу и придает ей проникающие свойства. За счет высокой температуры воздуха 30000 °С, повышается скорость его истечения и плазма оказывает сильной механическое воздействие на выдуваемый металл.

Контактный тип резки применяется при работах с металлами, которые могут проводить электричество. Это изготовление деталей с прямолинейными и криволинейными контурами, резка труб, полос и прутков, выполнение отверстий в заготовках и многое другое.

Бесконтактная плазменная резка или резка плазменной струей выглядит так: электрическая дуга горит между электродом и формирующим наконечником плазмотрона, часть плазменного столба выносится за пределы плазмотрона через сопло и представляет собой высокоскоростную плазменную струю. Именно данная струя и является режущим элементом.

Бесконтактная резка используется при работе с нетокопроводящими материалами (неметаллами), например, камнем.

Работа с аппаратом плазменной резки и технология воздушно-плазменной резки - это целое искусство, требующее знаний, терпения и соблюдения всех правил и рекомендаций. Знание и понимание устройства плазмореза помогает выполнять работу качественно и аккуратно, так как оператор понимает, какие процессы происходят в плазмотроне и за его пределами в тот или иной момент, и может ими управлять. Также немаловажно соблюдать все меры предосторожности и технику безопасности, например, работать с плазморезом необходимо в костюме сварщика, в щитке, перчатках, в закрытой обуви и плотных штанах из натуральной ткани. Некоторые окислы, выделяемые в процессе резки металла, могут нанести непоправимый вред легким человека, поэтому необходимо работать в защитной маске или хотя бы обеспечить хорошую вентиляцию в рабочей зоне.

Доброго времени суток, всем автолюбителям! Друзья, вы как никто другой знаете, что буквально каждый водитель и днем, и ночью стремится усовершенствовать собственное транспортное средство. Тюнингу может подвергнуться абсолютно любой узел машины от крышки багажника, на которую мы так любим монтировать популярный во все времена спойлер, до двигателя, чья мощность увеличивается самыми разнообразными способами. Сегодня, мы под микроскопом рассмотрим ни то, ни другое – бесконтактное зажигание. Узнаем принцип его работы, устройство, возможные неисправности, а в финале друзья, вы получите мастер-класс по установке механизма от вашего покорного слуги.

«Львиная доля» здесь присутствующих непременно задалась вопросом, «Какой же это тюнинг? Вон на моей данная система, интегрирована в штатном комплекте.»

Сразу скажу, данная публикация будет мало чем полезна обладателям новых современных авто ведь бесконтактная система зажигания, установлена абсолютно в каждой такой модели, независимо от марки производителя. Так вот, говорить я буду больше для владельцев некоторых старых иномарок, а также родной отечественной классики. Если вам, уже порядком надоело слушать о различных преимуществах БСЗ и «пускать слюни», самое время приобрести установку. Сомневаетесь актуальна ли она? Поразмышляем вместе…

Чем бесконтактное лучше контактного зажигания

По себе знаю, водителю что-то новое дается ой как не просто, многим гораздо легче возиться со старыми трамблерами, менять эту чертову «контактную группу», иногда даже в дороге. Могу понять, сегодня, не каждый сможет выкинуть на собственное авто порядка 2-3 тысяч рублей (Вазовский комплект), особенно если машина хорошо функционирует. Хотя с другой стороны не такие уж это и большие деньги на любимую «ласточку», причем вложение это – одноразовое! Поверьте, бояться не чего! Не зря ведь, на каждой втором автомобиле, установлена именно бесконтактная система зажигания.

К сведению: контактная группа предназначена для размыкания и замыкания электрической цепи функционирует по принципу механическому контакта, соответственно изнашивается регулярно, при этом значительно снижает срок службы опорного подшипника.

Для того чтобы окончательно убедить старых «водил» консервативных взглядов в преимуществе бесконтактной системы над контактной, нужно просто сравнить их между собой. Таким образом мы и узнаемкакое зажигание лучше, проведем две параллели на фоне достоинств БСЗ.

Преимущества БСЗ

1. Простой монтаж и настройка – в старых же системах, процедура корректировки нужного зазора у контактов, давалась далеко не каждому водителю.
2. Надежность в работе – тут в противовес добавить что-то сложно ведь контактную систему, «лихорадит» довольно часто.
3. Отличные пусковые качества – благодаря тому, что ток, который подается на первичную обмотку катушки зажигания, исходит от полупроводникового коммутатора, что в свою очередь позволяет значительно повысить энергию искры, напряжение на вторичной обмотке той же катушки, может достигать 10 кВ. Все это в сумме, ну очень помогает в наши холодные зимы.
4. Более высокая мощность – заменивший контактную группу электромагнитный импульсный создатель (использует в своей работе эффект Холла), демонстрирует отличную эффективность. В паре с электронным коммутатором, назначение которого в своевременном запирании или отпирании транзистора на выходе, механизм работает четко и стабильно при любых оборотах силового агрегата.
5. Экономия – на 100 км, до одного литра топлива!
6. Низкое энергопотребление – нагрузка на аккумулятор существенно снижается даже при включенном зажигании, ведь элетроблок, требует питание только после начала вращения вала.

Обратите внимание: БСЗ для инжекторных и карбюраторных моторов может отличаться.

Если и этого мало, так же отмечу редкую потребность в обслуживании бесконтактного зажигания. Производитель, требует смазывать вал трамблера каждые 10000 километром и это в принципе единственное замечание от автозавода. Чем отличаются ясно, скажу и о слабом месте в бесконтактной системе – это коммутаторы, которые чаще других деталей выходят из строя.

Структура БСЗ

Бесконтактная система зажигания – это целый ряд различных механизмов, а именно:

• Выключатель зажигания;
• Датчик импульсов;
• Транзисторный коммутатор;
• Катушка зажигания;
• Свечи зажигания;
• Датчик-распределитель (трамблер);
• Провода высокого и низкого напряжения.

Наглядно устройство бесконтактной системы зажигания можно разглядеть на фото, коротко разберем и принцип ее работы.

Как вы уже, наверное, поняли в основе всей системы лежит датчик Холла, который воздействуя на полупроводник магнитным полем, создает поперечное напряжение. Происходит это за счет щелевой конструкции прибора, то есть, по разные стороны от отверстия располагается полупроводник (и постоянный магнит.

В самой щели вращается стальной цилиндр с прорезями. Таким образом при совпадении щели датчика и прорезей цилиндра, магнитный поток воздействует на проводник (по которому кстати при включенном зажигании протекает ток), далее, образовавшиеся импульсы, воздействуют на коммутатор, после чего они преобразовываются в ток первичной обмотки катушки зажигания.

Слабые места системы

Абсолютно не важно какая система установлена на вашем авто бесконтактное электронное зажигание, БСЗ или же обычная контактная, проблемы в их работе зачастую могут ничем не отличаться.

• Неисправная катушка зажигания;
• Проблемы со свечами;
• Обрыв высоковольтной или низковольтной цепи.

Бесконтактноя транзисторная система зажигания отличается своими, присущими только ей недугами.

• Неполадки транзисторного коммутатора;
• Вакуумного и центробежного регулятора опережения зажигания;
• Датчика-распределителя.

Подобные неисправности бесконтактной системы, конечно же сразу отразятся на работе автомобиля. Так, в случае проблем с запуском мотора, проверьте проводку, катушку зажигания или же свечи. Если же авто барахлит на холостом ходу, исследуйте крышку датчика-распределителя на наличие пробоин, непосредственно сам прибор и транзистор коммутатор.

При значительной потери мощности машины или увеличению ее расхода, обратите внимание на состояние свечей зажигания, вакуумного и центробежного регулятора напряжения.

Монтаж БСЗ

Установка бесконтактного зажигания, процесс вполне доступный, конечно людям с ровными руками. Прежде чем приступить, обязательно убедитесь, правильно ли выставлено зажигание на старом трамблере, при необходимости оставьте метки, в ином случае приступать к процедуре не рекомендуется. Итак, схема подключения бесконтактного зажигания есть (на фото), тогда приступаем, что тянуть.

1. Демонтируем крышку трамблера вместе с проводами, центральный от катушки также нужно отсоединить.
2. Далее необходимо выставить бегунок ровно перпендикулярно силовому агрегату, для этого рывками задействуем стартер.
3. Извлекаем старый трамблер.
4. На новом снимаем крышку и устанавливаем в посадочное место.
5. Регулируем распределитель по отмеченным меткам и фиксируем.
6. Заменяем старую катушку на новую.
7. Подключаем всю проводку.
8. Далее, нужно установить коммутатор, для этого найдите под капотом подходящее место и закрепите его к кузову.
9. Сверьте проделанную работу со схемой.
10. Запускаем мотор.

Вот и все, всего 10 шагов и порядка 3 тысяч рублей и БСЗ уже функционирует на вашем авто. И поверьте после этого, вопрос «Какое зажигание лучше?», отпадет сам собой. Ну вот и все, разговор о бесконтактном зажигании подходит к концу, однако уже в следующих публикациях мы с вами подробно разберем не менее важную тему под названием «Модуль зажигания». Уверен у вас все получилось! До скорого!

На автомобилях ВАЗ 2107 применяются два типа зажигания: устаревшая контактная и современная бесконтактная система. Последний тип начал применяться на «классике» ВАЗа относительно недавно, в основном на моделях, оборудованных инжекторными двигателями. Однако преимущества бесконтактной схемы в полной мере раскрываются и на карбюраторных моторах ВАЗ.

Контактная система зажигания ВАЗ 2107

Классическая контактная система, применяемая на ВАЗ, состоит из 6 компонентов:

Выключатель зажигания совмещает в себе две детали: замок с противоугонным устройством и контактную часть. Выключатель крепится двумя винтами слева от рулевой колонки.

Катушка зажигания является повышающим трансформатором, преобразующим ток низкого напряжения в высокое напряжение, необходимое для получения искры в свечах зажигания. Первичная и вторичная обмотки катушки помещены в корпус и залиты трансформаторным маслом, обеспечивающим их охлаждение во время работы.

Распределитель зажигания – наиболее сложный элемент системы, состоящий из множества деталей. Функция распределителя – преобразования постоянного низкого напряжения в высокое импульсное с распределением импульсов по свечам зажигания. В конструкцию распределителя входят прерыватель, центробежный и вакуумный регуляторы опережения зажигания, подвижная пластина, крышка, корпус и прочие детали.

Свечи зажигания воспламеняют бензино-воздушную смесь в цилиндрах двигателя при помощи искровых разрядов. Во время эксплуатации сечей необходимо контролировать зазор между электродами и исправность изоляторов.

Бесконтактная система зажигания ВАЗ 2107

Название «бесконтактной» электронная схема зажигания ВАЗ 2107 получила потому, что размыкание/замыкание цепи производится не контактами прерывателя, а электронным коммутатором, управляющим работой выходного полупроводникового транзистора. Комплекты электронной (бесконтактной) системы зажигания ВАЗ 2107 на карбюраторных и инжекторных двигателях несколько отличаются, поэтому существует ошибочное мнение, что электронное и бесконтактное зажигание являются разными системами. В реальности принцип работы электронных систем зажигания одинаков.

Как и контактная система зажигания, электронное зажигание включает в себя свечи, провода, катушку зажигания и трамблер. Разница лишь в наличии коммутатора, который управляет подачей высокого напряжения к свечам зажигания.

Бесконтактная система отличается повышенной надежностью благодаря отсутствию контактов, нуждающихся в очистке и регулировке зазора. Полупроводниковый транзистор обеспечивает стабильное распределение искры по цилиндрам. Благодаря высокому напряжению разряда искры (25-30 вместо 9-12 кВ) происходит более полное сгорание рабочей смеси в цилиндрах, что улучшает динамические характеристики двигателя и показатели экологической безопасности выхлопа. При малом напряжении аккумулятора напряжение в свечах остается достаточно высоким для воспламенения смеси, что облегчает запуск двигателя в сильный мороз.

Регулировка зажигания

В домашних условиях выставить угол опережения зажигания можно «на слух», выставив угол опережения так, чтоб в данном положении обороты прогретого двигателя были наиболее высокими и ровными. Во время движения на скорости 50 км/ч на четвертой передаче при полном нажатии педали газа должен возникать звук «детонации», до тех пор, пока скорость не увеличится на 3-5 км/ч. Если звук слышен дольше, угол опережения необходимо уменьшить.

В условиях автосервиса регулировка зажигания производится при помощи специализированного оборудования.