ОП ИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯ К АВТОРСКОМУ СЮИДИЕЛЬСТВУ Союз Советских Социалистических Республик(51) М. Кл, В 28 В 7/3 с присоединением заявки сударственный комет авета Мнннстроа ССС оа делам нзооретеннйн аткрытнй 23) Приоритет) Опубликован 15,05,78,Бюллетень 1(У 2) Автор изобрете И. В, Поперечн 71) Заявитель о-исследовательский институт строительных конструкций 54) СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ СМАЗКИ НА ПОВЕРХНОСОПАЛУБКИ повышение проулучшение качес что по:спосо верхность опа ее и распылен ение ее осущес Улубки, е, раИзвестен сплитисполвключающий рпри обычнойедуюключ аетс телем на ни ог мазк ия металл й и, зоб-,игае 16 ениям,а Изобретение относится к.способам нанесения смазки на поверхность опалубки или формы при изготовлении железобетонных иэдепособ смазки металлических ьэуемых для формования бетона,азогрев и смешение твердых температуре жиров с раствориев и очистку плит, нанесение тонким слоем методом окунаских плит в резервуар со смаз Наиболее близким к описываемому иретению по технической сущности и достмому результату является способ нанессмазки на поверхность опалубки или форвключающий разогрев ее и распыление,именно, разогреву подвергают жирные компненты, смешивают с растворителем и наносна поверхность опалубки 121 ,Недостатками известных способов являются, перерасход смазки; ухудшение условий труда; последний способ нанесения смаэки взрывоопасен,Цель изобретенияводительности труда иповерхности иэделий.Это достигается темнанесения смазки на повключающему разогрев.зогрев смазки и распылв струе горячего пара.Сущность способа за10 щем. Жировые компоненты загружают в емкость, разогревают паром при непрерывном перемешивании до получения однородной массы, которую по трубопроводам подают к распылителю, при этом смазку непрерывным потоком вводят в струю распыливающего потока пара. В струе пара смазка дополнительно разогревается, распыливается и вместе с пв- ром направляется на поверхность опалубки.Пар дополнительно разогревает поверхность опалубки в месте нанесения смазки и обеспечивает равномерное ее нанесение иарасход не более 3-6 г/м в зависимости от угла наклона струи пара относительно смазываемойповерхности. Уголнаклонаструипарв606726 Составитель В. ЛебедеваРедактор Л. Батанова Техред Н, Бабурка Корректор С. Шекмар Заказ 2505/9 Тираж 683 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытийфилиал ППП "Патент, г. Ужгород, ул, Проектная, 4 3Ювыбирают в пределах 0-90 в зависимостиот состояния и расположения смазываемой поверхности.Отработанный пар с остатками смазки принудительно отводят в холодильник, иэ ко торого смазку после отделения от конденса5 та возвращают в смеситель для повторного крименения,Промаека только рабочих поверхностей форм н возврат неиспользованной смазки,для повторного:применения позволяет умень- О10ф шить ее расход, а исключение из состава смазки растворителя и отвод пара в холодильник для конденсирования улучшают. условия труда. 4формула изобретения Способ нанесения смазки на поверхностьопалубки, включающий разогрев ее и распыление,отличающийся тем,что; с целью повышении производительноститруда и улучшения качества поверхности изделий, разогрев смазки и распыление ееосуществляют в струе горячего пара.Источники информации., принятые во внимание при экснертизе:1, Заявка Японии М 43-76733,кл. В 28 В 17/00, 1972.2. Авторское свидетельство СССР
Заявка
2086799, 24.12.1974
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
ПОПЕРЕЧНЫЙ ИВАН ВАСИЛЬЕВИЧ
МПК / Метки
Код ссылки
Способ нанесения смазки на поверхность опалубки
Похожие патенты
Диаметр другого контактирующего ролйка равен йли больше 0,25 диаметравалка. б 8503 4 общий вид; на фиг. 2 - отжимной ро,лик, общий вид.Устройство включает бесконечнуюленту 1,которая поддерживается внатянутом состоянии при помощи поддерживающего ролика 2, контактирующих с валком через ленту роликов3, 4 и отжимного ролика 5, Отжимнойролик смонтирован на полой оси б,служащей для подвода технологическойсмазки, и вместе с огибающей.егобесконечной лентой й поверхностьювалка 7 образует.замкнутое пространство, в котором между секциями 8 отжияного ролика установлены форсунки 9.Устройство работает:следующим образом.При контактировании бесконечнойленты 1 с поверхностью валка 7 припомощи роликов 3, 4 образуется иэо лированное от попадания в него...
Проходящая в стеклянной трубке, разорвана газовыми пузырями, так как в зазор между поршнем и цилиндром проникает воздух. Если отношение объема масла к объему проходящего в трубке воздуха равно или больше 10 в; 12, то условия смазки в паре поршень - палец удовлетворительные. Если отношение объема масла к объему воздуха меньше, то условия смазки недостаточные.Предложенный способ иллюстрируется чертежом, на котором показан узел компрессора, содержащий пару поршень 1 - палец 2, цилиндр 3, стеклянную трубку 4 со шкалой и стробоскоп 5.При превышении допустимого давления в компрессоре в зоне сжатия А или при повышенном зазоре Б между поверхностью поршня 1 и цилиндра 3 указанного компрессора уплотняющие свойства масла, поступающего в...
Гайки винтовой пары, а шайбы с меньшим диаметром отв".рстий вы- И 2полнвны с радиальным разрезом на вели(чину высоты резьбы.На чертеже представлено предлагаемое устройство фитильной смазки.Устройство состоит из винта 1, гайки 2 и обоймы 3 с шайбами 4, 5 и 6, собранными в пакеты (на чертеже изображен один пакет). Диаметр отверстия шайбы 4 выполнен раиным внутреннему диаметру нарезки винта 1, а диаметры отверстий шайб 5 и 6 - равными наружному диаметру нарезки винта 1, Обойма 3 с шайбами размещена на торцевой поверхности гайки 2 винтовой пары. Шайба 4 выполнена с радиальным. Разрезом 7 на величину высоты резьбы винта 1. При вращении гайки 2 винт перемещается, смазка выжимается из шайб 4, 5 и 6 и наносится тонким слоем на...
Для данного анализа рассмотрю каждый вид болеее подробно, это позволит иметь точные представления о методе и оценить плюсы и минусы его. Способы нанесения консистентных смазок: механическое размазывание, выдавливание с последующим размазыванием, окунание в разогретую смазку, пневматическое или механическое распыление разогретой консистентной смазки.
Способ механического размазывания. Требует предварительной подготовки смазки до необходимой пластичности, специальных устройств для подачи пластичной смазки к месту ее нанесения.
Способ выдавливания с последующим размазыванием. Этот способ так же требует предварительной подготовки смазки до необходимой пластичности. При выдавливании пластичность смазки уменьшается.
Способ окунания в разогретую смазку. Требует специальной подготовки консистентной смазки с изменением ее агрегатного состояния - в результате значительная энергоемкость. Способ не является экологически чистым, так как при нагреве консистентных смазок выделяются легкие фракции, вредно воздействующие на окружающую среду.
Способ пневматического или механического распыления разогретой консистентной смазки. Способ так же требует специальной подготовки консистентной смазки с изменением ее агрегатного состояния. Способ имеет значительную энергоемкость и не является экологически чистым. Этот способ имеет потери (до 15%) смазки на туманообразование.
Способ индивидуального смазывания . Основной характерной особенностью и недостатком индивидуального способа является то, что обслуживание использующихся при его применении смазочных устройств (маслёнок различной конструкции) занимает значительное время. Это особенно ощутимо в тех случаях, когда для обслуживания машины предназначено несколько масленок и находятся они на значительном расстоянии друг от друга.
Способ центробежного нанесения пластичных смазок на поверхности. При котором консистентная смазка наносится на поверхности под действием центробежных сил, действующих на частицы смазки при вращении их ротором, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности процесса нанесения консистентной смазки без изменения ее агрегатного состояния, нанесение ее на поверхность осуществляется вращающимся ротором с закрепленными на нем по винтовым линиям стержнями через щель корпуса, в котором вращается ротор. Использование предлагаемого способа нанесения консистентной смазки на поверхности обеспечивает по сравнению с существующими способами следующие преимущества:
- 1. Совмещение процессов перемещения смазки к месту нанесения, перемешивания и нанесения ее на поверхность.
- 2. Улучшение технологических свойств смазки при ее нанесении на поверхность, так как при нанесении смазки происходит ее интенсивное перемешивание и, следовательно, смазка становится пластичнее.
- 3. Меньшая энергоемкость, так как отсутствует разжижение смазки разогревом.
- 4. Возможность нанесения на поверхности герметизирующих смазок с волокнистыми наполнителями.
- 5. Возможность нанесения консистентных смазок или покрытий, не допускающих их разогрева.
- 6. Отсутствие потерь консистентной смазки.
Способ централизованного смазывания . Способ производится с помощью насоса ручным или автоматическим способом. Через трубки - пластичная смазка нагнетается непосредственно к трущимся поверхностям или в центральный распределитель, откуда поступает к смазываемым местам. Централизованное смазывание совершеннее индивидуального, так как обеспечивает лучшее качество и экономию времени на обслуживание машин.
В зависимости от того, как используется пластичный смазочный материал в процессе смазывания, различают две смазочные системы - проточную и циркуляционную.
При проточной системе пластичная смазка поступает в зону трения, а после смазывания трущихся поверхностей вытесняется за пределы механизма; Т.о. оно используется только однократно. Способы подачи различны: ручной, фитильный, капельный, путем набивки и т.д.
Способ циркуляционной системы . Характеризуется тем, что ПСМ, поступая в зону трения из емкости (бака, резервуара, картера), снова возвращается в ёмкость, циркулируя многократно между нею и комплексами трения. При этом циркуляция принудительная. При принудительной циркуляции ПСМ поступает в комплексы трения под действием силы тяжести, а также подаётся насосом или сжатым воздухом.
Устройства для смазывания консистентными смазочными материалами относятся к проточным системам. Это объясняется тем, что густые смазки, использованные однажды, теряют свои смазочные свойства и не могут быть использованы вторично. Густая смазка подаётся к комплексу трения под давлением - вручную шприцем, автоматически пружиной, насосом.
Устройства для индивидуального смазывания различают по способу - ручному и автоматическому.
При ручном способе трущиеся поверхности поливают периодически смазкой из маслёнки или с помощью шприца через специально предусмотренные отверстия, которые часто для защиты от грязи закрывают масленками, например, с шариковым клапаном. Тогда смазка (густая или жидкая) подается с помощью шприца.
Колпачковая масленка применяется для подачи густой смазки; завинчиванием колпачка масленки создается давление, при котором смазка подается к смазываемой поверхности.
Недостатком рассмотренных устройств является то, что рабочему приходится повторять операцию смазывания.
Масленки автоматического действия обеспечивают лучшие условия смазывания и сокращают время обслуживания оборудования (фитильная масленка).
Если смазывание должно производиться точными дозами масла, применяют капельные масленки.
Масленки представлены на рис. 1.
Рис. 1. а , б - жидкими маслами; в , г - консистентной смазкой.
Карты смазки и способы смазки
Карты смазки. В каждой инструкции по эксплуатации башенного крана имеется карта смазки крана, включающая схему крана.
На схеме указываются смазываемые точки и их номера; в карте приводятся номера смазываемых точек, наименование механизма или детали, подлежащих смазке, способ смазки, режим и количество смазки в смену на каждую смазываемую деталь, наименование смазки и расход ее в течение года. В табл. 23 приведена часть карты смазки крана БКСМ-3.
При эксплуатации башенного крана следует строго придерживаться указаний, содержащихся в карте смазки. Несвоевременная смазка приводит к быстрому износу машины и повышенному расходу энергии. Обильная смазка так же вредна, как и недостаточная.
Новый кран следует смазывать обильнее, чем кран, бывший в работе. Так, например, масленки, заправляемые обычно одич раз в сутки, в первые 10-15 дней следует заправлять два раза в смену.
Спустя 10-15 дней следует перейти на обычный режим смазки, указанный в карте смазки.
Способы смазки. При смазке механизма необходимо принимать меры, предотвращающие попадание в смазочные материалы посторонних загрязняющих примесей. Пыль, песок и другие вредные примеси, попадая между трущимися деталями, вызывают быстрый износ деталей, что ухудшает их эксплуатацию и приводит к преждевременному ремонту.
Смазку наносят на трущиеся поверхности различными способами. Жидкую смазку подают посредством масленок (рис. 197, а, б, в, г) и колец (рис. 197, д), непрерывно по фитилям или каплями из бачка (рис. 197, е) через определенные промежутки времени (фитильная и капельная смазка), под давлением от насоса особого устройства (рис. 197, ж) или заливают в корпус редуктора (рис. 197,з).
Густую смазку подают под давлением с помощью шприца (рис. 197, и), намазывают на открытые передачи или вручную набивают в корпусы подшипников лопаточками.
Таблица 23
Рис. 197. Способы нанесения смазки на трущиеся поверхности
Таблица 24
При смазке следует руководствоваться следующими основными правилами.
1. Перед нанесением новой смазки очищать смазываемую де^ таль от грязи и старой смазки и промывать керосином, после чего насухо вытирать.
2. При подаче густой смазки под давлением проверять, дошла ли смазка до трущихся поверхностей; при этом сначала под давлением должно выходить старое масло темного цвета, а потом новое - светлого цвета. Если этого не наблюдается, необходимо прочистить весь маслопровод от грязи и старой смазки.
3. Проверять качество смазочного материала на отсутствие воды и других примесей. Консистентные мази, кроме того, не должны содержать комков и посторонних примесей, что проверяется растиранием смазки на пальцах. Жидкие масла перед употреблением желательно профильтровать.
4. Хранить смазочные материалы в закрытой чистой посуде отдельно по видам и сортам.
5. Не производить смазку на ходу машины.
6. Экономно использовать смазочные материалы и не расходовать их сверх установленной нормы.
Для стальных канатов применяют мази или их заменители, приведенные в табл. 25.
Таблица 25
Стальные канаты имеют пеньковую сердцевину, пропитанную. смазкой, которая и является постоянным источником смазки прядей каната. Кроме того, необходима дополнительная регулярная смазка канатов.
При приготовлении мазей составы, подлежащие смешиванию, подогревают до 60°.
Канаты смазывают перед первоначальной установкой их на кран, а также всякий раз при новом монтаже крана. Лучший способ смазки каната - погружение его перед установкой на сутки в бак с минеральным маслом.
Для покрытия 1 пог. м каната диаметром от 8 до 21 мм требуется 30-40 г мази (указанных выше составов). При покрытии смазкой новых, не бывших в употреблении канатов норма расхода марки увеличивается на 50%. Смазку канатов можно производить вручную с помощью пропитанных мазью концов или тряпок или механически, пропуская канаты через ванну, наполненную мазью. Конструкции приспособлений для этой цели приведены на рис. 198.
При набивке подшипников смазку закладывают на 2/3 емкости корпуса.
ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
Приказом Союзпромарматуры от «28 » марта 1975 г. № 39 срок введения установлен с «1 » января 1977 г. на срок до «1» января 1982 г. *
* Снято ограничение срока действия.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Примечания : 1. Материалы, указанные со знаком * , применять по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
2 . Допускается применять другие материалы с аналогичными свойствами по согласованию с предприятием-разработчиком настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
3 . Подготовку поверхностей деталей к нанесению смазок следует производить в помещении, оборудованном местной вытяжной вентиляцией. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.
4 . Перед нанесением смазки все трущиеся поверхности деталей следует проверить на отсутствие коррозии, очистить от загрязнения, металлической стружки, обезжирить и просушить.
5 . Обезжиривание металлических деталей (шпинделей, резьбовых втулок, винтов, шпилек, гаек и др.) следует производить в водном моющем растворе: тринатрийфосфат технический - 15 г на литр воды и вещество вспомогательное - 2 г на литр воды. Температура моющего раствора - от 60 до 80 °С. Обезжиренные детали следует промыть 0,1-процентным раствором двухромовокислого калия. Температура раствора - от 60 до 80 °С.
6 . Допускается при выпуске арматуры партиями до 4000 штук обезжиривание металлических деталей производить двукратной промывкой керосином последовательно в двух ваннах в течение 10 минут. Для первой промывки следует использовать керосин из второй промывочной ванны. При первой промывке рекомендуется пользоваться капроновыми ершами или малярными кистями.
Обезжиривание резьбовой части шпинделей в сильфонных сборках следует производить хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в спирте и отжатой до полусухого состояния.
7 . Антифрикционные смазки и материалы для промывки и обезжиривания должны быть согласованы заказчиком.
8 . Подготовить подшипники качения к нанесению смазки:
обезжирить в ваннах с керосином в течение 20 минут и в ванне со спиртом в течение 3 минут.
9 . Обезжиривание резиновых деталей следует производить двукратной протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными в этиловом спирте.
10 . Контроль чистоты поверхности следует производить:
а) визуальным осмотром;
б) хлопчатобумажной салфеткой (только для деталей специальной арматуры).
При протирке поверхностей деталей сухая хлопчатобумажная салфетка должна оставаться чистой.
Если салфетка будет иметь следы грязи или масла, детали следует отправить на повторную промывку.
11 . Сушка деталей после обезжиривания должна производиться:
а) после обработки моющим раствором - по технологии предприятия-изготовителя;
б) после обработки растворителями - на воздухе до полного удаления запаха растворителя.
Температура воздуха - от 10 до 30 °С.
Время сушки - от 10 до 30 минут.
Сильфонные сборки специальной арматуры следует дополнительно просушить в течение от 15 до 30 минут в термостате при температуре от 100 до 110 °С.
12 . Контроль качества сушки деталей и узлов следует производить с помощью фильтровальной бумаги: на поверхности фильтровальной бумаги, приложенной к детали, не должно оставаться следов растворителя. Допускается контроль качества сушки деталей арматуры общепромышленного назначения производить визуально.
13 . Периодичность смены растворителей устанавливается технологическим процессом в зависимости от объема, количества промываемых деталей и норм расхода, установленных настоящим стандартом.
14 . Антифрикционные смазки на поверхность деталей следует наносить в условиях, гарантирующих смазываемые поверхности от грязи, влаги. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.
15 . Марка смазки указывается в чертежах и должна удовлетворять требованиям действующих стандартов. Не допускаются к применению смазки, имеющие поврежденную упаковку, а также не имеющие упаковочного листа или паспорта, подтверждающего соответствие данной партии требованиям соответствующих стандартов.
Смазку на трущиеся поверхности деталей арматуры следует наносить непосредственно перед сборкой арматуры согласно указаниям чертежей, карт смазки, технических требований или инструкций по эксплуатации арматуры. Антифрикционные смазки могут быть использованы в течение года со дня вскрытия тары и должны храниться при температуре от 10 до 30 °С в условиях, гарантирующих смазки от попадания грязи и влаги.
б) Инструкция по организации пожарно-профилактической безопасности на предприятиях и в организациях Министерства химического и нефтяного машиностроения. Утверждены 24 октября 1969 г.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
23 . При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазки:
а) концентрация паров керосина в помещении, где происходит обезжиривание, не должна превышать 10 мг на 1 дм воздуха:
б) конструкция оборудования, используемого при обезжиривании, должна обеспечить защиту работающих от попадания растворителя;
в) рабочие, производящие обезжиривание растворителями, должны быть обеспечены фартуками, обувью, перчатками, респираторами;
г) рабочие, производящие обезжиривание водными моющими растворами, должны обеспечиваться резиновыми фартуками, обувью и перчатками.
На предприятии должна быть разработана и утверждена главным инженером инструкция по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии, учитывающая местные производственные условия.
24 . К выполнению работ по подготовке поверхностей деталей к нанесению смазок допускаются лица, изучившие устройство оборудования и технологический процесс и прошедшие инструктаж по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии.
Скачать документ
Технический комитет по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК259)
Закрытое акционерное общество
«Научно-производственная фирма
«Центральное конструкторское бюро арматуростроения»
СТАНДАРТ ЦКБА
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА»).
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 04.04.2008 г. № 24
3 СОГЛАСОВАН:
ОСТ 26-07-2070-86 Арматура трубопроводная. Антифрикционные смазочные материалы. Марки. Нормы расхода
СТАНДАРТ ЦКБА
Настоящий стандарт распространяется на антифрикционные смазки, применяемые в парах трения (подвижных и неподвижных соединениях) трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней (далее - арматуры).
Стандарт устанавливает перечень антифрикционных смазок, параметры их применения при эксплуатации арматуры и нормы расхода смазок на одно изделие.
2.1 В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты, нормативные документы:
ГОСТ 201-76 Тринатрийфосфат. Технические условия.
ГОСТ 9433-80 Смазка ЦИАТИМ-221. Технические условия
ГОСТ 10597-87 Кисти и щетки малярные. Технические условия
ГОСТ 12026-76 Бумага фильтрованная лабораторная. Технические условия
ГОСТ 14068-79 Паста ВНИИНП-232. Технические условия
ГОСТ 17299-78 Спирт этиловый технический. Технические условия
ГОСТ 19782-74 Паста ВНИИНП-225. Технические условия
ГОСТ 20799-88 Масла индустриальные общего назначения. Технические условия
ГОСТ 25549-90 Топлива, масла, смазки и специальные жидкости. Химмотологическая карта. Порядок составления и согласования
ГОСТ 26191-84 Масла, смазки и специальные жидкости. Ограничительный перечень и порядок назначения
ГОСТ 29298-2005 Ткани хлопчатобумажные и смешанные бытовые. Общие технические условия
ОСТ 38.01.408-86
ТУ 38.101891-81 Смазка ВНИИНП-275
ТУ 38.1011062-86 Смазка ВНИИНП-276. Технические условия
3 Обозначения и сокращения
3.1 В настоящем стандарте использованы следующие сокращения и обозначения:
а) АС - атомные электростанции;
б) МО РФ - Министерство обороны Российской Федерации;
в) ТУ - технические условия.
4 Общие положения
4.1 Перечень антифрикционных смазок, применяемых в парах трения арматуры, не имеющих прямого контакта с рабочей средой, их характеристики и область применения приведен в таблице 4.1. Указанные смазки для арматуры заказа МО РФ соответствуют требованиям УП 01-1874-62.
4.2 Антифрикционные смазки могут быть использованы в течение двух лет со дня вскрытия тары, но не более срока хранения, указанного в стандарте или ТУ на смазку, и должны храниться в крытых складских помещениях, в условиях, предохраняющих от попадания грязи и влаги.
Антифрикционные смазки должны заказываться в упаковке в алюминиевых тубах. В случае поставки антифрикционных смазок в банках из белой жести, последние после их вскрытия должны храниться в крытых складских помещениях в закрытых двухслойных мешках из пластмассы или резины.
Срок хранения в таре завода - изготовителя - в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на конкретную смазку.
4.3 Не допускаются к применению смазки, имеющие поврежденную в процессе транспортировки упаковку, а также не имеющие упаковочного листа или паспорта, подтверждающего соответствие данной партии требованиям стандартов или технических условий.
4.4 Антифрикционные смазки для пар трения арматуры в зависимости от условий эксплуатации следует применять в соответствии с таблицей 4.1.
4.5 При проектировании, выбор и предварительное назначение смазок производятся в соответствии с таблицами 4.1, 4.2. Окончательный выбор смазок производится на основании положительных результатов испытаний опытных образцов арматуры.
4.6 При обеспечении заданной работоспособности арматуры несколькими смазками, указанными в таблице 4.1, смазка должна выбираться с минимально допустимыми значениями температур, нагрузок, и т.д.
Применение в этих случаях смазок, обеспечивающих работоспособность арматуры в более широком диапазоне параметров эксплуатации, не допускается.
4.7 Антифрикционные смазки, указанные в таблице 4.1, работоспособны в парах трения изделий в условиях тропического климата.
4.8 Нормы расхода антифрикционных смазок для трубопроводной арматуры общепромышленного назначения и приводных устройств к ней, выбранных в соответствии с требованиями таблиц 4.1, 4.2, в расчете на одно изделия приведены в приложении А.
4.9 Если конструкция арматуры отличается от типовой (наличие ручного дублера, масленки, наличие карманов для создания резерва смазки в узле, гидропривода, пневмопривода и т.п.), нормы расхода могут быть уточнены применительно к конкретной конструкции изделия.
4.10 Выбор и предварительное назначение смазок производится в соответствии с указаниями табл. 4.1 и 4.2. На стадии технического проекта для вновь разрабатываемой арматуры или технического задания на модернизацию арматуры разработчиком арматуры составляется и согласовывается ведомость применения смазок в соответствии с требованиями ГОСТ 26191 и химмотологическая карта в соответствии с требованиями ГОСТ 25549.
4.11 Выбор смазки для пар трения арматуры заказов МО РФ, а также допуск к применению по результатам испытаний должен быть согласован с головной организацией по смазкам.
4.12 Металлические материалы пар трения, резинотехнические детали (РТД), подшипники качения должны быть согласованы соответственно с головными организациями по специализации.
4.13 Нормы расхода антифрикционных смазок для арматуры заказов МО РФ, выбранных в соответствии с требованиями таблиц 4.1, 4.2 в расчете на одно изделие, приведены в таблице Б.1 приложения Б.
4.14 Пополнение или замена смазки производится в соответствии с указаниями руководства по эксплуатации.
4.15 Условия хранения смазок в изделиях - неотапливаемые складские помещения или навесы при температуре от минус 60 до плюс 65 °С.
4.16 Срок службы смазок для вновь разрабатываемых или модернизируемых конструкций узлов трения арматуры заказов МО РФ определяется головным предприятием по арматуре совместно с головной организацией по смазкам и согласовывается с представителем заказчика при головном предприятии по арматуре.
4.17 При работе с антифрикционными смазками необходимо соблюдать требования безопасности, указанные в стандартах и технических условиях на смазки, приведенные в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Антифрикционные смазки
|
Марки смазок |
Характеристики смазок |
Область применения |
|
ЦИАТИМ-221 |
Пластичная смазка гладкой структуры от светло-желтого до светло-коричневого цвета; морозостойкая, стойкая в агрессивным средам при ограниченном с ними контакте, радиационностойкая. |
Подвижные соединения типа «металл-металл» и соединения типа «металл-резина» (подвижные и неподвижные). Например: шпиндель-втулка резьбовая, шток (вал) - втулка, подшипники, шпоночные и шлицевые соединения, зубчатые червячные передачи; сальники, РТД (кольцо, манжета, прокладка). |
|
ЦИАТИМ-201 |
Пластичная смазка гладкой структуры от светло-желтого до светло-коричневого цвета; водостойкая, морозостойкая, радиационностойкая. |
Подвижные и неподвижные соединения типа «металл-металл»; шпиндель - втулка резьбовая, шток (вал) - втулка, подшипники: шпоночные и шлицевые соединения, зубчатые и червячные передачи; сальники, (крепежные резьбы) |
|
Солидол С |
Пластичная смазка гладкой структуры коричневого цвета; водостойкая, стабильна при хранении, обладает хорошими защитными свойствами. |
|
|
ВНИИНП-232 |
Пастообразная смазка без комков от темно-серого до черного цвета; радиационностойкая |
Нагруженные подвижные и неподвижные соединения (шпиндель-втулка резьбовая, шток-втулка, подшипники, шпоночные и шлицевые соединения, сальники, неподвижные резьбовые соединения (крепежные резьбы) |
|
ВНИИНП-225 |
Пастообразная смазка черного цвета, термостойкая, стойкая к агрессивным средам при ограниченном с ними контакте, радиационностойкая |
|
|
ВНИИНП-275 |
Пластичная смазка гладкой структуры от белого до светло-желтого цвета; термостойкая, радиационностойкая |
Подвижные соединения типа «металл-металл» (шпиндель-втулка резьбовая, шток (вал) - втулка, подшипники) |
|
ВНИИНП-276 |
Пластичная смазка гладкой структуры от белого до светло-бежевого цвета, термостойкая, стойкая к агрессивным средам, радиационностойкая |
Подвижные соединения типа «металл-металл» (шпиндель-втулка резьбовая, шток-втулка, упорные шариковые подшипники) |
|
Примечание: Суммарная доза радиации за весь срок службы смазочного материала согласовывается разработчиком арматуры с головной организацией по смазкам. |
||
Таблица 4.2 - Условия применения антифрикционных смазок в парах трения арматуры
|
Наименование пары трения |
Характер движения |
Параметры работы пары трения |
Марка смазки |
Скорость, м/с, не более |
Температура, °С |
Ресурс, циклы, не менее |
|
|
Шпиндель-втулка резьбовая |
Вращательно-поступательное |
от -20 до +65 |
Солидол С |
||||
|
от -60 до +90 |
ЦИАТИМ-201 |
||||||
|
от -60 до +150 |
ЦИАТИМ-221 |
||||||
|
от -20 до +150 |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
от -20 до +200 |
ВНИИНП-275 |
||||||
|
от -30 до +230 |
ВНИИНП-225 |
||||||
|
от -30 до +250 |
ВНИИНП-276 |
||||||
|
Шток-втулка |
Возвратно-поступательное |
от -20 до +65 |
Солидол С |
||||
|
от -60 до +90 |
ЦИАТИМ-201 |
||||||
|
от -60 до +160 |
ЦИАТИМ-221 |
||||||
|
от -20 до +150 |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
от -20 до +200 |
ВНИИНП-275 |
||||||
|
от -30 до +230 |
ВНИИНП-225 |
||||||
|
от -30 до +250 |
ВНИИНП-276 |
||||||
|
Подшипники скольжения |
Вращательное |
от -20 до +65 |
Солидол С |
||||
|
от -60 до +90 |
ЦИАТИМ-201 |
||||||
|
от -60 до +150 |
ЦИАТИМ-221 |
||||||
|
от -20 до +150 |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
от -20 до +200 |
ВНИИНП-275 |
||||||
|
от -30 до +230 |
ВНИИНП-225 |
||||||
|
Подшипники качения упорные шариковые |
Вращательное |
от -20 до +65 |
Солидол С |
||||
|
от -60 до +100 |
ЦИАТИМ-201 |
||||||
|
от -60 до +150 |
ЦИАТИМ-221 |
||||||
|
от -20 до +150 |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
от -20 до +200 |
ВНИИНП-275 |
||||||
|
от -30 до +230 |
ВНИИНП-225 |
||||||
|
от -30 до +250 |
ВНИИНП-276 |
||||||
|
Зубчатые и червячные передачи |
Вращательное |
от -60 до +80 |
|||||
|
Шпоночные и шлицевые соединения |
Возвратно-поступательное |
ЦИАТИМ-221 |
|||||
|
ЦИАТИМ-201 |
|||||||
|
Возвратно-поступательное |
от -60 до +150 |
ЦИАТИМ-221 |
|||||
|
Поршень-РТД |
|||||||
|
Корпус-РТД |
Неподвижное |
||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения (крепежные резьбы) |
от -60 до +350 |
ВНИИНП-232 |
|||||
|
от -20 до +65 |
Солидол С |
||||||
|
Примечания 1 - Смазку ВНИИНП-275 применяется в парах трения арматуры АС, эксплуатирующихся в интервале температур от +160 до +200 °С при суммарной дозе радиации не ниже 10 6 рад. 2 - Смазка ЦИАТИМ-221 может быть заменена на другие, не вызывающие деформации РТД смазки, по согласованию с НПФ «ЦКБА». |
|||||||
Приложение А
(справочное)
Нормы расхода антифрикционных смазок на 1 изделие для трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней
Таблица А.1 - Нормы расхода смазок на 1 изделие арматуры
|
Наименование изделия |
Варианты исполнений |
Марки смазок |
|||||
|
до 50 включ. |
от 50 до 150 |
от 150 до 500 |
от 500 до 1000 |
от 1200 до 2400 |
|||
|
Задвижки |
1 Все смазываемые соединения |
ВНИИНП-232, ВНИИНП-225 |
от 80 до 128 |
от 180 до 284 |
от 340 до 500 |
от 550 до 1150 |
|
|
2 Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 |
от 95 до 131 |
от 150 до 400 |
||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
ВНИИНП-232 |
от 80 до 125 |
от 150 до 238 |
от 250 до 350 |
|||
|
3 Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-201, Солидол С |
от 95 до 131 |
от 150 до 400 |
||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
Солидол С |
от 75 до 119 |
от 125 до 175 |
||||
|
Запорные клапаны |
1 Все смазываемые соединения |
ВНИИНП-232, ВНИИНП-225 |
от 70 до 120 |
от 160 до 210 |
|||
|
2 Подвижные соединения |
ВНИИНП-275 |
от 80 до 120 |
|||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
3 Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 |
||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
4 Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-201, Солидол С |
||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
Солидол С |
||||||
|
Регулирующие клапаны и регуляторы |
1 Все смазываемые соединения |
ВНИИНП-232, ВНИИНП-225 |
от 125 до 150 |
||||
|
2 Подвижные соединения |
ВНИИНП-275 |
||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
3 Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 |
||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
ВНИИНП-232 |
||||||
|
4 Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-201 |
||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения |
Солидол С |
||||||
|
Предохранительные и обратные клапаны, конденсатоотводчики, дисковые затворы, краны |
1 Подвижные соединения (предохранительные клапаны) |
ВНИИНП-232, ВНИИНП-225 |
от 70 до 100 |
||||
|
Неподвижные резьбовые соединения (предохранительные клапаны) |
ВНИИНП-232 |
от 100 до 150 |
от 175 до 350 |
от 450 до 850 |
|||
|
2 Подвижные соединения (предохранительные клапаны) |
ЦИАТИМ-221, ЦИАТИМ-201, Солидол С |
от 1,5 до 2,5 |
|||||
|
Неподвижные резьбовые соединения (предохранительные клапаны, обратные клапаны, конденсатоотводчики, дисковые затворы, краны) |
ВНИИНП-232 |
от 100 до 150 |
от 175 до 350 |
от 450 до 850 |
|||
Таблица А.2 - Нормы расхода смазок на 1 электропривод
|
Наименование изделия |
Варианты исполнения |
Марки смазок |
Количество смазки на 1 изделие в зависимости от номинального диаметра арматуры, г |
|
Тип М (Мкр. на выходном валу 5 - 25 Н · м) |
Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 ЦИАТИМ-201 |
от 100 до 150 |
|
Неподвижные соединения |
ВНИИНП-232 |
||
|
Тип А (Мкр. на выходном валу 25 - 100 Н · м) |
Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 ЦИАТИМ-201 |
от 150 до 200 |
|
Неподвижные соединения |
ВНИИНП-232 |
||
|
Тип Б (Мкр. на выходном валу 100 - 250 Н · м) |
Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 ЦИАТИМ-201 |
от 200 до 250 |
|
Неподвижные соединения |
ВНИИНП-232 |
от 80 до 100 |
|
|
Тип В (Мкр. на выходном валу 250 - 1000 Н · м) |
Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 ЦИАТИМ-201 |
от 250 до 500 |
|
Неподвижные соединения |
ВНИИНП-232 |
от 100 до 125 |
|
|
Тип Г (Мкр. на выходном валу 1000 - 2500 Н · м) |
Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 ЦИАТИМ-201 |
от 500 до 1000 |
|
Неподвижные соединения |
ВНИИНП-232 |
от 125 до 175 |
|
|
Тип Д (Мкр. на выходном валу 2500 - 10000 Н · м) |
Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 ЦИАТИМ-201 |
от 1000 до 1200 |
|
Неподвижные соединения |
ВНИИНП-232 |
от 175 до 250 |
|
|
Планетарно-винтовой привод типа Б |
Подвижные соединения |
ЦИАТИМ-221 ЦИАТИМ-201 |
|
|
Неподвижные соединения |
ВНИИНП-232 |
Приложение Б
(справочное)
Нормы расхода антифрикционных смазок на 1 изделие для заказов МО РФ арматуры и приводных устройств к ней
Таблица Б.1 - Нормы расхода смазок на 1 изделие арматуры
|
Наименование изделия |
Варианты исполнения со смазкой |
Количество смазки на 1 изделие в зависимости от номинального диаметра, г |
|||||||||||||
|
Задвижки |
Пары трения: шпиндель-втулка резьбовая, крепежные резьбовые соединения собраны на смазке ВНИИНП-232. |
||||||||||||||
|
Подшипники упорные качения собраны на смазке ЦИАТИМ-221 |
|||||||||||||||
|
Клапаны запорные сильфонные с ручным управлением |
1. ЦИАТИМ-221 |
||||||||||||||
|
2. ВНИИНП-276 |
|||||||||||||||
|
Клапаны запорные и регулирующие с ручным управлением |
Подвижные соединения собраны на смазке 1. ЦИАТИМ-221 |
||||||||||||||
|
2. ВНИИНП-276 |
|||||||||||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения собраны на пасте ВНИИНП-232 |
|||||||||||||||
|
Клапаны запорные с пневмоприводом |
|||||||||||||||
|
Клапаны и распределители с электромагнитным приводом и ручным дублером |
Подвижные соединения и РТД собраны на смазке ЦИАТИМ-221 |
||||||||||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения и ручной дублер собраны на пасте ВНИНП-232 |
|||||||||||||||
|
Клапаны предохранительные с ручным дублером |
Подвижные и неподвижные соединения собраны на пасте ВНИИНП-232 |
||||||||||||||
|
Регуляторы |
РТД собраны на смазке ЦИАТИМ-221 |
||||||||||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения собраны на пасте ВНИИНП-232 |
|||||||||||||||
|
Электроприводы задвижек |
Подвижные соединения и РТД собраны на смазке ЦИАТИМ-221 |
||||||||||||||
|
Неподвижные резьбовые соединения и ручной дублер собраны на пасте ВНИИНП-232 |
|||||||||||||||
Приложение В
(справочное)
Методы нанесения антифрикционных смазок на поверхности деталей трубопроводной арматуры
В.1 Общие положения
Материалы, применяемые для подготовки поверхности деталей с целью нанесения антифрикционных смазок, смазки, нормы их расхода приведены в таблице В.1.
Таблица В.1 - Нормы расхода материалов, применяемых для подготовки поверхностей деталей под смазки
|
Наименование материала |
Нормативный документ |
Норма расхода на 1 м 2 поверхности, кг |
|
Тринатрийфосфат |
||
|
Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10 |
||
|
Керосин технический |
ОСТ 38.01.408 |
|
|
Масла индустриальные |
||
|
Ткани хлопчатобумажные бязевой группы |
||
|
Калий двухромовокислый |
||
|
Бумага фильтровальная |
||
|
Спирт этиловый технический |
||
|
Солидол синтетический |
||
|
Ерши капроновые * |
1 шт. на 4000 изделий |
|
|
Кисти и щетки малярные |
1 шт. на 4000 изделий |
|
|
Поропласт полиуретановый эластичный * |
||
|
Примечание - Материалы, отмеченные знаком « * », применять по технической документации, утвержденной в установленном порядке. |
||
В.1.2 Допускается применять другие материалы с аналогичными свойствами по согласованию с предприятием-разработчиком настоящего стандарта.
В.1.3 Подготовку поверхностей деталей к нанесению смазок следует производить в помещении, оборудованном местной вытяжной вентиляцией. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.
В.1.4 Перед нанесением смазки все трущиеся поверхности деталей следует проверить на отсутствие коррозии, очистить от загрязнения, металлической стружки, обезжирить и просушить.
В.1.5 Обезжиривание металлических деталей (шпинделей, резьбовых втулок, винтов, шпилек, гаек и др.) следует производить в водном моющем растворе: тринатрийфосфат технический - 15 г на литр воды и вещество вспомогательное - 2 г на литр воды. Температура моющего раствора - от 60 до 80 °С. Обезжиренные детали следует промыть 0,1-процентным раствором двухромовокислого калия. Температура раствора - от 60 до 80 °С.
В.1.6 Допускается при выпуске арматуры партиями до 4000 штук обезжиривание металлических деталей производить двукратной промывкой керосином последовательно в двух ваннах в течение 10 минут. Для первой промывки следует использовать керосин из второй промывочной ванны.
При первой промывке рекомендуется пользоваться капроновыми ершами или малярными кистями. Обезжиривание резьбовой части шпинделя в сильфонных сборках следует производить хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в спирте и отжатой до полусухого состояния.
В.1.7 Материалы для промывки и обезжиривания арматуры заказов МО РФ должны быть согласованы заказчиком.
В.1.8 Обезжиривание подшипников качения следует производить в ваннах с керосином в течение 20 минут и в ванне со спиртом в течение 3 минут.
В.1.9 Обезжиривание резиновых деталей следует производить двукратной протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными в этиловом спирте.
В.1.10 Контроль чистоты поверхности следует производить:
а) визуальным осмотром;
б) хлопчатобумажной салфеткой (только для деталей арматуры заказов МО РФ).
При протирке поверхностей деталей сухая хлопчатобумажная салфетка должна оставаться чистой.
Если салфетка будет иметь следы грязи или масла, детали следует отправить на повторную промывку.
В.1.11 Сушка деталей после обезжиривания должна производиться:
а) после обработки моющим раствором - по технологии предприятия изготовителя;
б) после обработки растворителями - на воздухе до полного удаления запаха растворителя.
Температура воздуха - от 10 до 30 °С.
Время сушки - от 10 до 30 мин.
Сильфонные сборки арматуры заказов МО РФ следует дополнительно просушить в течение от 15 до 30 мин. в термостате при температуре от 100 до 110 °С.
В.1.12 Контроль качества сушки деталей и узлов следует производить с помощью фильтровальной бумаги: на поверхности фильтровальной бумаги, приложенной к детали, не должно оставаться следов растворителя. Допускается контроль качества сушки деталей арматуры общепромышленного назначения производить визуально.
В.1.13 Периодичность смены растворителей устанавливается технологическим процессом в зависимости от объема, количества промываемых деталей и норм расхода, установленных настоящим стандартом.
В.1.14 Антифрикционные смазки на поверхность деталей следует наносить в условиях, гарантирующих защиту смазываемых поверхностей от грязи и влаги.
В.1.15 Смазку на трущиеся поверхности деталей арматуры следует наносить непосредственно перед сборкой арматуры согласно указаниям чертежей, карт смазки, технических требований или инструкций по эксплуатации арматуры.
В.1.16 Основной способ нанесения антифрикционных смазок - при помощи кисти. Слой смазки должен быть сплошным и равномерным. Особое внимание обратить на трущиеся поверхности резьб и другие труднодоступные места.
В.1.17 Смазку солидол синтетический допускается наносить окунанием.
В.1.18 Смазку ВНИИНП-232 следует наносить с помощью тампона из замши. Допускается наносить смазку ВНИИНП-232 с помощью кисти. Не допускается использовать загустевшую смазку ВНИИНП-232, не обеспечивающую равномерного слоя. В этом случае смазка ВНИИНП-232 разбавляется маслом индустриальным «20» в количестве до 15 % от массы с последующим тщательным перемешиванием до однородной, не имеющей комков массы.
В.1.19 В случае повреждения слоя смазки при установке детали в узел, смазка должна быть восстановлена путем повторного нанесения по п.п. В.1.16 - В.1.18.
В.2. Требования безопасности
В.2.1 При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазок необходимо руководствоваться общими правилами техники безопасности и производственной санитарии для предприятий и организаций машиностроения.
В.2.2 При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазки должны выполняться следующие условия:
а) концентрация паров керосина в помещении, где происходит обезжиривание, не должна превышать 10 мг на 1 дм воздуха.
б) конструкция оборудования, используемого при обезжиривании, должна обеспечивать защиту работников от попадания растворителя.
в) рабочие, производящие обезжиривание растворителями, должны быть обеспечены фартуками, обувью, перчатками, респираторами;
г) рабочие, производящие обезжиривание водными растворами, должны обеспечиваться резиновыми фартуками, обувью и перчатками.
На предприятии должна быть разработана и утверждена инструкция по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии, учитывающая местные производственные условия.
В.2.3 К выполнению работ по подготовке поверхностей деталей к нанесению смазок допускаются лица, изучившие устройство оборудования и технологический процесс и прошедшие инструктаж по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии.
|
Генеральный директор ЗАО «НПФ «ЦКБА» |
В.П. Дыдычкин |
|
Первый заместитель генерального директора - директор по научной работе |
Ю.И. Тарасьев |
|
Заместитель генерального директора - главный конструктор |
В.В. Ширяев |
|
Заместитель главного конструктора - начальник технического отдела |
С.Н. Дунаевский |
|
Начальник отдела 112 |
А.Ю. Калинин |
|
Заместитель начальника отдела 112 |
О.И. Федоров |
|
Инженер-исследователь 1 категории отдела 112 |
Е.П. Никитина |
|
Исполнитель: |
|
|
Е.Ю. Филимонова |
|
|
СОГЛАСОВАНО: |
|
|
Председатель ТК 259 |
М.И. Власов |
|
Представитель заказчика 1024 ВП МО РФ |
|