Введение
Цели и задачи дипломного проекта заключается в том, что бы подвести итог по пройденным за время обучения, в данном учебном заведении, дисциплинам. Показать свои знания и умения в организации производственной программы по проведению технического обслуживания и текущего ремонта, полученные за время обучения.
Научится практически производить расчеты производственной программы по ТО и ТР, расчета штата для выполнения работ, расчет количества постов ТО и ТР для оптимальной работы автотранспортного предприятия, производить расчеты экономических затрат для работы предприятия и энергетических затрат предприятия, а также научится выбирать нужное оборудование и рационально расстановить его на рабочем месте.
Введение новых методов организации производства направленных на повышение производительности труда, качества работ, снижение трудоемкости. В наше время современные автотранспортные предприятия нуждаются в основательной механизации ремонтных зон, линий, участков. Если изменить механизацию этих зон, линий, участков, то это во много раз увеличит производительность труда и качество проведения технических воздействий ТО и ТР. Следовательно, автотранспортные предприятия получают большую экономическую выгоду, так как можно будет сократить штат рабочих. Механизация приведет к снижению трудоемкости выполняемых работ, потому что будет сведен к минимуму ручной труд.
Состояние организации ТО и ТР в современных условиях находится на низком уровне механизации. Это приводит, как было выше сказано, к снижению производительности труда и повышению трудоемкости проводимых работ. При этом роль и значение автомобильного транспорта в транспортной системе непрерывно возрастает. Характерным для автомобильного транспорта на современном этапе развития является концентрация подвижного состава в системе общего использования транспорта, укрупнения автотранспортных предприятий и их специализация по виду перевозок или по типу подвижного состава. Например: таксомоторный парк. В нашей стране ТО и ТР автомобилей проводится на плановой основе, представляющую собой систему ТО и ремонта, которая состоит из комплекса взаимосвязанных положений и норм, определяющих порядок проведения работ по ТО и ТР с целью обеспечения заданных показателей качества автомобилей в процессе эксплуатации. На автомобильном транспорте большинство стран также используется планово-предупредительная система, и выполняется регулярно после определенного пробега (наработки) автомобиля, а ремонт, как правило, выполняется по потребности, т.е. после возникновения неисправности или отказа.
Принципиальные основы организации и нормативы ТО и ТР регламентируются в нашей стране «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», которое является результатом, во-первых, проводимых научных исследований в системе Минавтотранса в области технической эксплуатации автомобилей, во-вторых, опыт передовых автотранспортных предприятий, в третьих, работы, проводимые автомобильной промышленностью по повышению качества автомобилей. Но к сожалению был выпущен в девяностых, а обновления, так необходимого сейчас, нет
Производственно-технологическая база автомобильного транспорта, назначение которого является: обеспечение требований нормальной технической эксплуатации подвижного состава и в первую очередь должно обеспечивать его работоспособность и надежность, включая в себя комплекс предприятий и сооружений (гаражи, базы централизованного обслуживания, ремонтные заводы, мастерские и др.).
Совокупность предприятий и сооружений вместе с подвижным составом образует основные фонды автомобильного транспорта, эффективное использование которых является основной задачей в сфере автомобильного транспорта
Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемого предприятия, зданий и сооружений путем использования новейших достижений науки и техники, с тем, чтобы проектируемые и реконструируемые предприятия ко времени их ввода в действие были технически передовыми и имели высокие показатели по производительности и условиям труда, уровню механизации в производственной деятельности, себестоимости качеству производства, а также по эффективности использования капитальных вложений.
Строительство новых автотранспортных предприятий осуществляется, как правило, по типовым проектам, предназначенным для многократного применения в аналогичных условиях, т.е. типичных для данного класса предприятий. Такие проекты основаны на использовании в строительстве стандартных типовых деталей, конструкций и материалов, производимых в массовом количестве предприятиями строительной индустрии. Типовое проектирование имеет определенное значение и в части эксплуатации предприятий при условии, если в проекте были заложены наиболее прогрессивные методы производства, технологические процессы, обоснованы состав и размеры производственных помещений, новейшие образцы технологического оборудования и т. д.
1.2 Общая часть
1.2.1 Значение вида ТО (ТР) в деятельности АТП
Задачей ТО-1 и ТО-2 являются снижение интенсивности изменения параметров технического состояния механизмов и агрегатов автомобиля, выявление и предупреждение неисправностей, обеспечение экономичности работы, безопасности движения, защиты окружающей среды путем своевременного выполнения контрольных, смазочных, крепежных, регулировочных и других работ. Диагностические работы (процесс диагностирования) являются технологическим элементом ТО и ремонта автомобиля (контрольных операций) и дают информацию о его техническом состоянии при выполнении соответствующих работ.
В зависимости от назначения, периодичности, перечня и места выполнения диагностические работы подразделяются на два вида: общее (Д-1) и поэлементное углубленное (Д-2) диагностирование. ТО должно обеспечивать безотказную работу агрегатов, узлов и систем автомобиля в пределах установленных периодичностей по тем воздействиям, которые включены в перечень операций.
Задачей сезонного обслуживания, проводимого 2 раза в год, является подготовка подвижного состава к эксплуатации при изменении сезона (времени года).
В качестве отдельно планируемого вида технического обслуживания СО проводится для подвижного состава, эксплуатирующегося в очень холодном, холодном, жарком сухом и очень жарком сухом климатических районах.
Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО 50 % для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; 30 % для холодного и жаркого сухого районов; 20 % для прочих районов. В остальных условиях совмещается с очередными ТО 2 с увеличением трудоемкости по сравнению с трудоемкостью ТО-2 на 20 %.Текущий ремонт предназначен для устранения возникших неисправностей, а также для обеспечения установленных нормативов пробегов автомобилей и агрегатов до капитального ремонта. Характерными работами ТР являются: разборочные, сборочные, слесарные, сварочные, дефектовочные, окрасочные, замена деталей и агрегатов. При ТР агрегата допускается замена деталей, достигших предельного состояния, кроме базовых. У автомобиля при ТР могут заменяться отдельные детали, механизмы, агрегаты, требующие текущего или капитального ремонта.
ТР должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов и узлов на пробеге, не меньшем, чем до очередного ТО-2. В действующей системе для ТР регламентируется удельная трудоемкость, т. е. трудоемкость, отнесенная к пробегу автомобиля (чел-ч/1000 км), а также суммарные удельные простои в ТР и ТО (дней/1000 км). Кроме того, специальными нормативами регламентируются затраты на ТО (руб./1000 км) с поэлементной разбивкой на рабочую силу, запасные части и материалы.
Положение по ТО и ремонту и соответствующая практика свидетельствуют о целесообразности регламентации ряда работ ТР {предупредительный ремонт), например, по предупреждению отказов, влияющих на безопасность движения или дающих большие убытки при их возникновении. Часть таких операций ТР. малой трудоемкости может совмещаться с ТО (сопутствующий ТР).
Капитальный ремонт предназначен для регламентированного восстановления потерявших работоспособность автомобилей и его агрегатов, обеспечения их ресурса до следующего капитального ремонта или списания не менее 80 % от норм для новых автомобилей и агрегатов.
Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектацию, восстановление или замену деталей с последующей сборкой, регулировкой и испытанием. Агрегат направляется в капитальный ремонт в случаях, когда базовая и основные детали (табл. 6.4) нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата, а также, когда работоспособность агрегата не может быть восстановлена путем проведения ТР.
Основные детали обеспечивают выполнение функциональных свойств агрегатов и определяют их эксплуатационную надежность. Поэтому восстановление основных деталей при капитальном ремонте должно обеспечивать уровень качества, близкий или равный качеству новых изделий.
К базовым или корпусным деталям относятся детали, составляющие основу агрегата и обеспечивающие правильное размещение, взаимное расположение и функционирование всех остальных деталей и агрегата в целом. Работоспособность и ремонтопригодность базовых деталей, как правило, определяют полный срок службы агрегата и условия его списания.
1.2.2 Перечень технологических воздействий на автомобиль
Двигатель, включая системы охлаждения, смазки: работы, выполняемые при первом техническом обслуживании
1. Проверить осмотром герметичность систем смазки, питания и охлаждения двигателя (в том числе пускового подогревателя), а также крепление на двигателе оборудования и приборов.
2. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.
3. Проверить крепление деталей выпускного тракта (приемная труба, глушитель и др.).
4. Проверить крепление двигателя.
Двигатель, включая системы охлаждения, смазки, система питания дизелей: контрольно-диагностические, крепежные и регулировочные работы, выполняемые при втором техническом обслуживании
1. Проверить осмотром герметичность системы охлаждения двигателя, системы отопления и пускового подогревателя.
2. Проверить состояние и действие привода жалюзи (шторки), радиатора, термостата, сливных кранов.
3. Проверить крепление радиатора, его облицовки, жалюзи, капота.
4. Проверить крепление вентилятора, водяного насоса и крышки распределительных шестерен (цепи, ремня).
5. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.
6. Проверить осмотром герметичность системы смазки.
7. Проверить крепление головок цилиндров двигателя и стоек осей коромысел.
8. Проверить зазоры между стержнями клапанов и коромыслами.
9. Проверить крепление трубопроводов глушителя.
10. Проверить крепление поддона картера двигателя, регулятора частоты вращения коленчатого вала.
11. Проверить состояние и крепление опор двигателя.
12. Проверить крепление и герметичность топливного бака, соединений трубопроводов, топливных насосов, форсунок, фильтров, муфт привода.
13. Через одно ТО-2 снять и проверить форсунки на специальном приборе.
14. Проверить исправность механизма управления подачей топлива.
15. Проверить действие останова двигателя.
16. Проверить циркуляцию топлива и при необходимости опрессовать систему.
17. Проверить надежность пуска двигателя и отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода.
18. Проверить работу двигателя, топливного насоса высокого давления, регулятора частоты вращения коленчатого вала, определить дымность отработавших газов.
19. Через одно ТО-2 проверить угол опережения впрыска топлива.
20. Проверить уровень масла в топливном насосе высокого давления и регуляторе частоты вращения коленчатого вала двигателя.
21. Слить отстой из корпусов масляных фильтров.
22. Очистить и промыть клапан вентиляции картера двигателя.
23. Промыть фильтрующий элемент воздушного фильтра двигателя и компрессора; заменить в них масло.
24. Заменить (по графику) масло в картере двигателя, промыть при этом фильтрующий элемент фильтра грубой очистки и заменить фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки масла или очистить центробежный фильтр. Снять и промыть топливный фильтр-отстойник и фильтр тонкой очистки топлива. У автомобилей с дизельным двигателем снять и промыть корпусы фильтров предварительной и тонкой очистки топлива и заменить фильтрующие элементы.
25. Осмотреть и при необходимости очистить отстойник топливного насоса от воды и грязи.
Работы, выполняемые для двигателя и его систем при сезонном обслуживании (СО)
1. Кроме работ, предусмотренных вторым техническим обслуживанием, выполнить следующее.
2. Промыть систему охлаждения двигателя.
3. Проверить состояние и действие кранов системы охлаждения и сливных устройств в системах питания и тормозов.
4. Промыть топливный бак и продуть топливопроводы (осенью).
5. Снять карбюратор и топливный насос, промыть и проверить состояние и работу на стенде (осенью).
6. Снять топливный насос высокого давления, промыть и проверить состояние и работу на стенде (осенью).
7. Снять прерыватель-распределитель, очистить, проверить состояние и при необходимости отрегулировать на стенде.
8. Проверить исправность датчика включения муфты вентилятора системы охлаждения и датчиков аварийных сигнализаторов температуры жидкости в системе охлаждения и давления масла в системе смазки.
9. Проверить плотность закрытия и полноту открывания шторок радиатора.
К характерным повреждениям кривошипно-шатунного механизма (КШМ) относятся: износ цилиндров, поршневых колец, канавок, стенок и отверстий в бобышках поршня, поршневых пальцев, втулок головок шатунов, шеек и вкладышей коленчатого вала; закоксование колец, характерным отказам - поломка поршневых колен, задиры зеркала цилиндров и заклинивание поршней, о подплавление подшипников, появление трещин блока
цилиндров
Основными признаками неисправности КШМ являются: уменьшение компрессии и цилиндрах, появление шумов и стуков при работе двигателя, прорыв газов в картер и увеличение расхода масла, загрязнение свечей зажигания маслом. При этом, как правило, попытается расход топлива снижения мощность двигателя.
К характерным повреждениям газораспределительного механизма (ГРМ) относятся: износ толкателей их направляющих втулок, тарелок клапанов и их гнезд, шестерен, кулачков и опорных шеек распределительного вала; нарушение зазоров между стержнями клапанов и коромыслами (толкателями), поломка и потеря упругости клапанных пружин, поломка зубьев распределительных шестерен, прогорание клапанов. Признаками неисправности ГРМ служат стуки, появление вспышек в карбюраторе и хлопков в глушителе.
Техническое обслуживание КШМ и ГРМ. Является частью технического обслуживания двигателя и включает проверку и подтягивание креплений, диагностирование двигателя, регулировочные и смазочные работы.
Крепежные работы проводят для проверки состояния креплений всех соединений двигателя; опор двигателя к раме, головки цилиндров и поддона картера к блоку, фланцев впускного и выпускного трубопроводов и других соединений.
Для предотвращения пропуска газов и охлаждающей жидкости через прокладку головки цилиндров проверяют и при необходимости определенным моментом подтягивают гайки ее крепления к блоку. Делается это с помощью динамометрического ключа. Момент и последовательность затяжки гаек установлены заводами-изготовителями Чугунную головку цилиндров. Проверку затяжки болтов крепления поддона картера во избежание его деформации и нарушения герметичности также производят с соблюдением определенной последовательности, заключающейся в поочередном подтягивании диаметрально расположенных болтов.
Диагностирование технического состояния КШМ и ГРМ на автотранспортных предприятиях осуществляют: по количеству газов, прорывающихся картер; по давлению в конце такта сжатия (компрессии), по утечке сжатого воздуха из цилиндров, путем прослушивания двигателя с помощью стетоскопа.
Количество газов, прорывающихся в картер двигателя между поршнями с кольцами и цилиндрами, замеряют газовым расходомером, соединенным с маслоналивным патрубком. При этом картер двигателя герметизируют резиновыми пробками, закрывающими отверстия под масляный щуп и газоотводящую трубку системы вентиляции картера. Замеры проводят на динамометрическом стенде при полной нагрузке и максимальной частоте вращения коленчатого вала. Для нового двигателя количество прорывающихся газов в зависимости от модели двигателя составляет 16-28 л/мин. Несмотря на простоту метода, использование его на практике встречает затруднения, связанные с необходимостью создания полной нагрузки и непостоянным количеством прорывающихся газов, зависящим от индивидуальных качеств двигателя.
Наиболее часто диагностирование КШМ и ГРМ проводят компрессометром путем измерения давления в конце такта сжатия, которое служит показателем герметичности и характеризует состояние цилиндров, поршней с кольцами и клапанов-
Наиболее совершенен метод определения состояния КШМ и ГРМ с помощью специального прибора по утечкам сжатого воздуха, принудительно подаваемого в цилиндр через отверстие под свечу.
Прослушивание с помощью стетоскопа шумов и стуков, которые являются следствием нарушения зазоров в сопряжения КШМ и ГРМ, также позволяет провести диагностирование двигателя. Однако для этого требуется большой практический опыт исполнителя.
Регулировочные работы проводятся после диагностирования. При обнаружении стука в клапанах, а также при ТО-2 проверяют и регулируют тепловые зазоры между торцами стержней клапанов и носками коромысел. При регулировке зазоров на двигателе ЗМЗ-53 поршень 1-го цилиндра на такт сжатия устанавливают в ВМТ, для чего поворачивают коленчатый вал до совмещения ряски на его шкиве с центральной риской на указателе, расположенном на крышке распределительных шестерен. В этом положении регулируют зазоры между стержнями клапанов и носками коромысел 1-го цилиндра. Зазоры у клапанов остальных цилиндров регулируют в последовательности, соответствующей порядку работы цилиндров: 1-5-4-2-6-3-7-8, поворачивая коленчатый вал при переходе от цилиндра к цилиндру на 1/4 оборота. Существует и другой способ регулировки зазоров. Так, в двигателе ЗИЛ-130 после установки поршня 1-го цилиндра в ВМТ, для чего совмещают отверстие в шкиве коленчатого вала с меткой ВМТ, сначала регулируют зазоры у обоих клапанов 1-го цилиндра, выпускных клапанов 2, 4 и 5-го цилиндров, впускных клапанов 3, 7 и 8-го цилиндров. Зазоры у остальных клапанов регулируют после поворота коленчатого вала на полный оборот.
Для регулировки зазоров в двигателе КамАЗ-740 коленчатый вал устанавливают в положение, соответствующее началу подачи топлива в 1-м цилиндре, используя фиксатор, смонтированный на картере маховика. Затем поворачивают коленчатый вал через люк в картере сцепления на 60° и регулируют зазоры клапанов 1-го и 5-го цилиндров. Далее поворачивают коленчатый вал на 180, 360 и 540°, регулируя соответственно зазоры в 4-м и 2-м, 6-м и 3-м, 7-м и 8-м цилиндрах,
Нетрудно видеть, что независимо от способа установки коленчатого вала в исходную для регулировки позицию тепловой зазор в приводе каждого клапана проверяется и регулируется в положении, когда этот клапан полностью закрыт,
Текущий ремонт КШМ и ГРМ, Характерными работами при текущем ремонте КШМ и ГРМ являются замена гильз, поршней, поршневых колец, поршневых пальцев, вкладышей шатунных и коренных подшипников, клапанов, их седел и пружин, толкателей, а также шлифование и притирка клапанов и их седел.
Замена гильз блока цилиндров производится в случаях, когда их износ превышает допустимый, при наличии сколов, трещин любого размера и задиров, а также при износе верхнего и нижнего посадочных поясков.
Извлечь гильзы из блока цилиндров достаточно трудно. Поэтому их впрессовывают с помощью специального съемника, захваты которого зацепляют за нижней торец гильз. Использование других методов недопустимо, так как это приводит к повреждению посадочных отверстий под гильзы в блоке цилиндров двигателя и самих гильз.
Перед запрессовкой новой гильзы ее необходимо подобрать по блоку цилиндров таким образом, чтобы ее торец выступал над плоскостью разъема с головкой блока. Для этого гильзу устанавливают в блок цилиндров без уплотнительных колец, накрывают поверочной плитой и щупом замеряют зазор между плитой и блоком цилиндров.
Гильзы, установленные в блок без уплотнительных колец, должны свободно проворачиваться. Перед окончательной постановкой гильз следует проверить состояние посадочных отверстий под них в блоке цилиндров - Если они сильно поражены коррозией или имеют раковины, необходимо отремонтировать их нанесением слоя эпоксидной смолы, смешанной с чугунными опилками, который после застывания зачистить заподлицо. Края верхней части блока, которые первыми соприкасаются с резиновыми уплотнительными кольцами при запрессовке гильзы, должны быть зачищены шлифовальной шкуркой для предотвращения повреждений уплотнительных колец процессе запрессовки,
Гильзы с установленными на них резиновыми уплотнительными кольцами запрессовывают в блок цилиндров с помощью пресса. Можно это сделать и с помощью специального приспособления, устройство. При надевании уплотнительных колец их нельзя сильно растягивать, а также допускать скручивания в канавке гильзы цилиндров.
Замена поршней производится при образовании на поверхности юбки глубоких задиров, прогорании днища и поверхности поршня в зоне верхнего компрессионного кольца, при износе верхней канавки под поршневое кольцо больше допустимого.
Замену поршня делают без снятия двигателя с автомобиля: сливают масло из поддона картера, снимают головку блока и поддон картера, расшплинтовывают и отворачивают гайки шатунных болтов, снимают крышку нижней головки шатуна и вынимают вверх поврежденный поршень в сборе с шатуном и поршневыми кольцами. Затем вынимают из отверстий в бобышках стопорные кольца, с помощью пресса впрессовывают поршневой палец и отделяют поршень от шатуна. В случае необходимости тем же прессом впрессовывают бронзовую втулку верхней головки шатуна.
Перед заменой поршня необходимо сначала подобрать его по цилиндру, Для этого необходимо выбрать поршень, размерная группа которого соответствует размерной группе гильзы (цилиндра), и проверить лентой-щупом зазор между поршнем и гильзой, Для этого поршень вставляют в цилиндр головкой вниз так, чтобы край юбки совпадал с торцом гильзы, а лента-щуп, вставленная между гильзой и поршнем. находилась в плоскости, перпендикулярной оси пальца. Затем динамометром протягивают ленту-щуп и измеряют усилие протягивания, которое должно находиться в пределах допустимого. Размеры ленты-щупа и усилие протягивания для разных моделей двигателей приведены в инструкции по эксплуатации или в руководстве по ремонту. Так, для двигателей ЗИЛ-130 используют ленту толщиной 0,08 мм, шириной 13 мм и длиной 200 мм, а усилие протягивания должно быть 35-45 Н. Если усилие отлично от рекомендуемого берут другой поршень той же размерной группы или, в виде исключена соседней размерной группы и снова подбирают его по цилиндру.
В пределах номинального и каждого ремонтного размера гильз и поршней двигателя ЗИЛ-130 имеется шесть размерных групп. Диаметры цилиндров в пределах каждой из них отличаются на 0.01 мм. Индекс размерной группы (А. АА, Б, ББ, В, ВВ для гильз и поршней номинального размера и Г, ГГ, Д. ДД, Е, ЕЕ для 1-го ремонтного размера и т, д.) обозначен на верхнем торце гильзы и па днище поршня,
Аналогичные размерные группы в пределах каждого ремонтного размера имеют все другие двигатели автомобилей.
При сборке двигателей, сняты; с автомобиля, подбор поршней но цилиндрам осуществляется аналогичным образом, так же подбирают поршни при сборке двигателей на заводах - изготовителях.
При замене поршней на АТП, кроме под6opa поршня по цилиндру, следует обеспечить соблюдение еще одного важного требования ТУ на сборку двигателей: диаметр отверстия в бобышках поршня, диаметр поршневого пальца и диаметр отверстий в бронзовой втулке верхней головки шатуна должны иметь одну размерную группу. Поэтому перед сборкой комплекта «поршень - палец - шатун» необходимо убедиться, что маркировка, нанесенная краской, на одной из бобышек поршня, на торцах пальца и верхней головки шатуна выполнена одной краской.
В случае, когда меняют всю цилиндропоршневую группу, что чаще всего происходит на практике, проблем с подбором не возникает: поршень, палец, поршневые кольца и гильза, поступающие в запасные части комплектом, подобраны заранее. Поэтому при сборке требуется по маркировке деталей убедиться в правильности подбора и проверить лентой-щупом зазор между поршнем и гильзой. Можно обойтись и без ленты-щупа. Правильно подобранный поршень должен под собственным весом медленно опускаться в гильзе. Необходимо также проверить подходит ли новый поршневой палец к верхней головке шатуна: поршневой палец должен плавно входить в отверстие втулки верхней головки шатуна под нажимом большого пальца руки.
Перед тем как соединять поршень с шатуном, последний необходимо проверить на параллельность осей-головок, Делается это на контрольном приспособлении с индикаторными головками.
При деформации, превышающей допустимые пределы, шатун правят. Затем поршень помещают в ванну с жидким маслом, нагревают до температуры 60 °С и с помощью оправки запрессовывают поршневой палец в отверстия бобышек поршня и верхней головки шатуна. После запрессовки в канавки бобышек вставляют стопорные кольца.
Аналогичным образом, начиная со снятия головки блока цилиндров в поддона картера, поступают в случае необходимости замены втулки верхней головки шатуна, поршневого пальца и поршневых колец. Негодные втулки впрессовывают, а на их место запрессовывают новые, обеспечивая при этом необходимый зазор. Затем втулки растачивают на горизонтально-расточном станке или обрабатывают с помощью развертки, Внутренняя поверхность втулки должна быть чистой, без рисок с параметром шероховатости порядка Ro=0,63 мкм, а овальность и конусообразность отверстия не должны превышать 0.004 мм.
Перед установкой поршня в сборе с шатуном в блок цилиндров проводят установку комплекта поршневых колец в канавки поршня. Кроме того, кольца проверяют на просвет, для чего вставляют их в верхнюю неизношенную часть гильзы цилиндра и визуально оценивают плотность прилегания.
Зазор в замке определяют щупом и в случае, когда он меньше допустимого, концы колец спиливают. После этого кольцо повторно проверяют на просвет и только потом с помощью специального приспособления, разжимающего кольцо за торцы в замке, устанавливают в канавки поршней.
Комплекты колец номинального размера используют при ТР двигателей, цилиндры которых не растачивались, а в расточенные устанавливают кольца ремонтного размера, .которые по наружному диаметр, Соответствуют новому диаметру цилиндров.
Стыки (замки) соседних колец равномерно разводят по окружности. Компрессионные кольца на поршень устанавливают фаской вверх. При этом они должны свободно вращаться в канавках поршня. Установка поршней в сборе с кольцами в цилиндры двигателя осуществляется с помощью специального приспособления.
Замена вкладышей коленчатого вала проводится при стуке подшипников и падении давления в масляной магистрали ниже 0,5 кгс/см2 при частоте вращения коленчатого вала 500-600 об/мин и исправно работающих в масляном насосе и редукционных клапанах. Необходимость замены вкладышей обусловлена диаметральным зазором в коренных и шатунных подшипниках: если он более допустимого, вкладыши заменяют новыми. Номинальный зазор между вкладышами и коренной шейкой должен составлять 0,026- 0,12 мм, между вкладышами и шатунной шейкой 0,026-0,11 мм в зависимости от модели двигателя.
Зазор в подшипниках коленчатого вала определяют с помощью контрольных латунных пластинок. Для двигателей автомобилей ЗИЛ и ГАЗ используют пластинки из медной фольги толщиной 0,025; 0,05; 0,075 мм, шириной 6-7 мм и длиной на 5 мм короче ширины вкладыша. Пластинку, смазанную маслом, укладывают между шейкой вала и вкладышем (рис. 9.9), а болты крышки подшипника затягивают динамометрическим ключом с определенным для каждого двигателя моментом (для коренных подшипников двигателя ЗИЛ-130 это 110-130 Н м, шатунных 70-80 Н м). Если при установки пластинки толщиной 0,025 мм коленчатый вал вращается слишком легко, значит зазор больше 0,025 мм и, следовательно, следует заменить пластину на следующий размер, пока вал не будет вращаться с ощутимым усилием, что соответствует фактическому зазору между шейкой и вкладышем. При проверке одного подшипника болты остальных должны быть ослаблены. Так поочередно проверяются все подшипники.
Необходимо, чтобы на поверхности шеек коленчатого вала не было задиров. При наличии задиров и износа заменять вкладыши нецелесообразно. В этом случае необходима замена коленчатого вала.
После проверки состояния шеек коленчатого вала вкладыши требуемого размера промывают, протирают и устанавливают в постели коренных и шатунных подшипников, предварительно смазав поверхность вкладыша и шейки моторным маслом.
Для двигателей ЗИЛ-130, кроме номинального, предусмотрено пять ремонтных размеров коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Соответственно выпускается шесть комплектов вкладышей: номинального, 1, 2, 3, 4, 5-го ремонтных размеров.
Регулировка осевого люфта коленчатого вала у двигателей ЗИЛ-130 и ЗМЗ-53 производится подбором упорных шайб. У двигателей ЗМЗ-53 осевой зазор между передним упорным торцом коленчатого вала и задней упорной шайбой должен быть 0,075-0,175 мм, а у двигателей ЗИЛ-130 0,075-0,245 мм.
В процессе эксплуатации вследствие износов осевой зазор увеличивается. При ТР его регулируют, устанавливая упорные шайбы или полукольца ремонтных размеров, которые по сравнению с номинальным размером имеют увеличенную (соответственно на 0,1; 0,2; 0,3 мм) толщину.
Основными неисправностями головок блока являются: трещины на поверхности сопряжения с блоком цилиндров, трещины на рубашке охлаждения, коробление поверхности сопряжения с блоком цилиндров, износ отверстий в направляющих втулках клапанов, износ и раковины на фасках седел клапанов, ослабление посадки седел клапанов в гнездах.
Трещины длиной не более 150 мм, расположенные на поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком, заваривают. Перед сваркой в концах трещин головки, изготовленной из алюминиевого сплава, сверлят отверстия 0 4 мм и разделывают ее по всей длине на глубину 3 мм под углом 90°. Затем головку нагревают в электропечи до 200 °С и после зачистки шва металлической щеткой заваривают трещину ровным швом постоянным током обратной полярности, используя специальные электроды.
При сварке газовым способом используют горелку с наконечником № 4 и проволоку марки АЛ4 диаметром 6 мм, а в качестве флюса применяют АФ-4А. После заварки удаляют остатки флюса со шва и промывают его 10 %-ным раствором азотной кислоты, а затем горячей водой. После этого шов зачищают заподлицо с основным металлом шлифовальным кругом.
Трещины длиной до 150 мм, расположенные на поверхности рубашки охлаждения головки цилиндров, заделывают эпоксидной пастой. Предварительно трещину разделывают так же, как для сварки, обезжиривают ацетоном, наносят два слоя эпоксидной композиции, смешанной с алюминиевыми опилками. Затем головку выдерживают в течение 48 ч при 18-20 °С.
Коробление плоскости сопряжения головки с блоком цилиндров устраняют шлифованием или фрезерованием «как чисто». После обработки головки проверяют на контрольной плите. Щуп толщиной 0,15 мм не должен проходить между плоскостью головки и плитой.
При износе отверстий в направляющих втулках клапанов их заменяют новыми. Отверстия новых втулок разворачивают до номинального или ремонтного размеров. Для выпрессовки и запрессовки направляющих используют оправку и гидравлический пресс.
Износ и раковины на фасках седел клапанов устраняют притиркой или шлифованием. Притирку выполняют с помощью пневматической дрели, на шпинделе которой установлена присоска.
Для притирки клапанов применяют притирочную пасту (15 г микропорошка белого электрокорунда М20 или М12, 15 г карбида бора М40 и моторное масло М10Г2 или М10В2) или пасту ГОИ. Притертые клапан и седло должны иметь по всей длине окружности фаски ровную матовую полоску а 1,5 мм.
Качество притирки проверяют так же прибором, создающие над клапаном избыточное давление воздуха. После достижения давления 0,07 МПа оно не должно заметно снижаться в течение 1 мин.
В случае, когда восстановить фаски седел притиркой не удается, седла зенкуют с последующим шлифованием и притиркой. После зенкования рабочие фаски седел клапанов шлифуют абразивными кругами под соответствующий угол, а затем притирают клапаны. При наличии на фаске раковин и при ослаблении посадки седла в гнезде головки блока его впрессовывают с помощью съемника, а отверстие растачивают под седло ремонтного размера. Изготовленные из высокопрочного чугуна. седла ремонтного размера запрессовывают с помощью специальной оправки в предварительно нагретую головку блока, а затем зенковками формируют фаску седла.
Характерными неисправностями клапанов являются износ и раковины на фаске клапана, износ и деформация стержней клапанов, износ торца клапана. При дефектации клапанов проверяют прямолинейность стержня и биение рабочей фаски головки относительно стержня. Если биение больше допустимого, клапан правят. При износе стержня клапана его шлифуют под один из двух предусмотренных ТУ ремонтных размеров на бесцентрово-шлифовальном станке. Изношенный торец стержня клапана шлифуют «как чисто» на заточном станке.
Для шлифования изношенной фаски используют станок модели Р108. На нем же шлифуют цилиндрическую поверхность изношенных толкателей под один из двух предусмотренных ТУ ремонтных размеров, изношенные сферические поверхности толкателей и коромысел.
На крупных АТП и в автотранспортных объединениях, имеющих специализированные участки по восстановлению деталей, осуществляют ремонт коленчатых и распределительных валов. Изношенные коренные и шатунные шейки коленчатых валов, а также опорные шейки распределительных валов шлифуют под ремонтные размеры на кругло шлифовальном станке. После шлифования шейки коленчатого и распределительного валов полируют абразивной лентой или пастой ГОИ. Изношенные кулачки распределительного вала шлифуют на копировально-шлифовальном станке.
Система охлаждения. Внешними признаками неисправности системы охлаждения являются перегрев или чрезмерное охлаждение двигателя, потеря герметичности. Перегрев возможен при недостатке охлаждающей жидкости в системе. Особенно это проявляется при применении антифризов, которые вспениваются из-за наличия в системе воздуха и замедляют отвод тепла. Для предотвращения замерзания антифриза необходимо поддерживать его нормативную плотность. Так, при 20 °С плотность антифриза А-40 должна быть 1,067-1,072 г/см3, а антифриза Тосол А-40 1,075-1,085 г/см3
Эффективность работы системы охлаждения также снижается при ослаблении натяжения ремня вентилятора. Натяжение ремня двигателя ЗМЗ-53 регулируют изменением положения натяжного ролика. При усилии 30-40 Н прогиб ремня должен быть 10-15 мм. У двигателя КамАЗ-740 регулировку производят изменением положения генератора. При усилии 40 Н прогиб ремня должен быть 15-22 мм.
Неисправный термостат также может быть причиной неправильного функционирования системы охлаждения. Жидкостные термостаты грузовых автомобилей при потере герметичности заполняют 15 %-ным раствором этилового спирта и запаивают мягким припоем.
На легковые автомобили современных конструкций, как правило, установлены порошковые (фракция церезина в смеси с алюминиевой пудрой) термостаты. При отказе их заменяют на новые. Проверяют термостаты в горячей воде. Для порошкового термостата, например автомобиля АЗЛК-2141, температура начала открытия клапана 815°С. За начало открытия клапана считывается его перемещение на 0,1 мм. Полностью открыт термостат должен быть при 94 °С (ход клапана не менее 6 мм).
К неисправностям радиатора в основном относятся, образование накипи и потеря герметичности.
В условиях АТП накипь удаляют для двигателей с чугунной головкой раствором каустика (700-1000 г каустика и 150 г керосина на 10 л воды), для двигателей с головкой и блоком из алюминиевого сплава - раствором хромпика или хромового ангидрида (200 г на 10 л воды) Раствор заливают в систему охлаждения на 7-10 ч, затем пускают двигатель на 15-20 мин (на малой частоте вращения) и раствор сливают. Для удаления шлама система промывают водой в направлении обратном циркуляции охлаждающей жидкости.
Герметичность восстанавливают пайкой мест повреждения. Сильно поврежденные трубки заменяют на новые или удаляют (заглушают), места установки пропаивают. Допускается заглушать не более 5% трубок и устанавливать новых не более 20 %.
Пайка радиаторов из латунных сплавов сложностей не вызывает. Труднее ремонтировать радиаторы из сплавов алюминия. Для этого используют газовые горелки, присадочный материал - проволоку СВАК5 диаметром 3-4 мм, прутковый припой марки 34А, порошкообразный флюс Ф-34А. Подготовленное для пайки место нагревают пламенем горелки до 400-560 °С. Если деталь недостаточно прогрета, то припой не будет равномерно распределяться по поверхности, а будет собираться отдельными наплывами. Температуру нагрева зоны пайки на практике с хорошей точностью можно определить деревянной палочкой. При соприкосновении с нормально нагретой поверхностью палочка обугливается и оставляет темный след.
Перед установкой на автомобиль герметичность радиатора испытывают сжатым воздухом под давлением 0,1 МПа в течение 3-5 мин. При испытании водой давление должно быть 0,1-0,15 МПа.
Смазочная система. Внешними признаками неисправности системы являются потеря герметичности, загрязнение масла и несоответствие давления в системе нормативным значениям: для автомобилей ГАЗ-53А, ЗИЛ-130 при скорости 40-50 км/ч на прямой передаче давление в системе должно быть 0,2-0,4 МПа. При снижении давления на холостом ходу до 0,09-0,04 МПа у ГАЗ-53А и 0,06-0,03 МПа у ЗИЛ-130 загорается сигнальная лампа на щитке приборов. В прогретом двигателе КамАЗ-740 при 2600 об/мин коленчатого вала давление должно быть 0,45-0,5 МПа,
Автомобильные указатели давления масла могут иметь значительную погрешность, поэтому периодически их показания надо сравнивать с показаниями механического манометра, устанавливаемого на место масляного датчика.
В процессе работы в смазочной системе накапливаются осадки, состоящие из продуктов неполного сгорания топлива и окисления масла. Присадки масел также способствуют отложениям. Новые масла, заливаемые при техническом обслуживании, обладают моющими свойствами и частично вымывают отложения, загрязняя тем самым масло. Длительная работа двигателя на холостом ходу при низких температурах воды и масла способствует интенсивному осадкообразованию. Последующая работа двигателя при высоких нагрузках и температурах вызывав превращение мягких отложений в твердые. Осадкообразование вызывает забивку маслопровода, задир вкладышей, залегание колец и т, д.
Удаление осадков, т. е. промывка системы смазки, является необходимой технологической операцией, особенно при сезонном переводе работы двигателя на масло другой марки. Промывка замедляет ухудшение физико-химических показателей моторного масла, повышает компрессию двигателя (при пробеге более 100 тыс. км) за счет более свободного положения колец на поршне, уменьшает расход топлива и угар масла, обеспечивает лучшее функционирование смазочной системы.
Промывку системы проводят масловязкими маслами (6-8 мм2/^) со специальными присадками. В СССР это масло ВНИИНП-113/3; фирма «ФИАТ» рекомендует промывочное масло «Олиофиат Л-20»; фирма «Шелл» выпускает масло «Шелл Донакс».
Последовательность промывки системы следующая:
Слить отработанное масло при горячем двигателе;
Залить промывочное масло до нижней метки щупа;
Запустить двигатель (избегая резких ускорений) и дать поработать примерно 20 мин на малой частоте вращения;
Слить промывочное масло;
Очистить и промыть керосином фильтры, заменить их элементы;
Залить свежее масло, завести двигатель и дать ему поработать на малой частоте, чтобы масло заполнило.всю систему;
Проверить уровень масла и при необходимости довести его до нормы.
Промывочное масло после отстаивания можно еще использовать 1-2 раза.
При отсутствии промывочных масел, как исключение, можно использовать летнее дизельное топливо. Время промывки в этом случае не более 5 мин.
Пониженное давление в системе является результатом недостаточного уровня масла, разжижения масла или применения масла пониженной вязкости, засорения сетки маслозаборника, фильтров, износа ряда.деталей, заедания редукционного или перепускного клапанов в открытом положении. На автомобилях КамАЗ при открытии перепускного клапана загорается сигнальная лампа.
Повышенное давление является результатом применения масла с повышенной вязкостью, например, летнего в зимний период, заедания редукционного клапана в закрытом состоянии.
Надежность работы смазочной системы во многом зависит от состояния фильтров. Большинство современных двигателей имеет два фильтра: полнопоточный (грубой очистки) и центробежный (тонкой очистки).
При ТО-2 у полнопоточных фильтров заменяют фильтрующие элементы, а центробежные разбирают, осматривают и промывают.
В обычных условиях эксплуатации, когда центрифуга работает исправно, в колпаке ротора после 10-12 тыс. км пробега скапливается 150-200 г отложений, в тяжелых условиях - до 600 г (4 мм толщины слоя отложений соответствует примерно 100 г). Отсутствие отложений указывает, что ротор не вращался, и грязь вымыта циркулирующим маслом. На автомобиле ЗИЛ-130 это может быть из-за сильной затяжки барашковой гайки кожуха, на автомобилях КамАЗ в результате самопроизвольного отворачивания гайки крепления ротора.
Периодичность замены масла назначают в зависимости от марки масла и модели автомобиля. Уровень масла проверяют через 2-3 мин после остановки двигателя. Он должен быть между метками маслоизмерительного щупа.
Система питания бензиновых двигателей. Хотя на систему питании приходится не более 5 % отказе и явных неисправностей по автомобилю, состояние ее основного элемента - карбюратора является определяющим для обеспечения топливного экономичности (по последним данным, средний перерасход топлива из-за не выявленных по внешним признакам неисправностей составляет 10-15 %) и допустимой концентрации вредных компонентов в отработавших газах. К явным неисправностям относят нарушение герметичности и течь топлива из топливных баков и топливопроводов, «провалы» двигателя при резком открытии дроссельной заслонки из-за ухудшения функционирования ускорительного насоса; к неявным - загрязнение (повышение гидравлического сопротивления) воздушных фильтров, прорыв диафрагмы и не герметичность клапанов бензонасоса, нарушение герметичности игольчатого клапана и изменение уровня топлива в поплавковой камере, изменение (увеличение) пропускной способности жиклеров, неправильная регулировка холостого хода.
Выявление неявных неисправностей карбюратора и бензонасоса производится ходовыми и стендовыми испытаниями, а также путем оценки состояния отдельных элементов после снятия карбюратора и его профилактической переборки и испытаний в цеховых условиях.
При ходовых испытаниях, которые рекомендуется осуществлять при движении автомобиля с постоянной скоростью на мерном горизонтальном участке шоссе или на основе тщательного учета расхода топлива в процессе обычной эксплуатации, оценивают экономичность при помощи различных расходомеров. Превышение норматива экономичности (при исправном зажигании) здесь указывает на раз регулировку главной дозирующей системы. Более удобно подобные испытания с охватом всех диапазонов работы карбюратора (включение второй камеры и экономайзера) проводить на стенде с беговыми барабанами (см. разд. 9.6). При этом также возможно получение информации о степени несоответствия пропускной способности жиклеров главной дозирующей системы экономичным режимам.
Признаком «экономичности» является устойчивая работа карбюратора на постоянных и переменных нагрузочных режимах только при полном прогреве двигателя и карбюратора. Если же устойчивая работа наблюдается уже на холодном или мало прогретом двигателе, то это свидетельствует о недопустимом переобогащении смеси. К переобогащению смеси приводит также не герметичность игольчатого клапана поплавковой камеры. Признаком последней является, как правило, затрудненный «запуск» двигателя из-за переполнения поплавковой камеры. При отсутствии смотровых окон или контрольных пробок переполнение можно обнаружить визуально по подтеканию топлива в диффузор после остановки двигателя, для чего необходимо предварительно демонтировать воздушный фильтр.
В условиях цеха у карбюратора, помимо герметичности игольчатого клапана и уровня топлива в поплавковой камере, проверяют также пропускную способность жиклеров и герметичность клапана экономайзера. У бензонасосов проверяют создаваемое разрежение (не ниже 50 кПа), напор (17-30 кПа) и производительность (0,7-2,0 л/мин), а также наличие повреждений диафрагмы. Указанные виды испытаний можно осуществлять как на отдельных приспособлениях и приборах, так и на специальных комбинированных стендах (типа «Карбютест-стандарт» производства ВНР).
Наиболее ответственной является проверка пропускной способности жиклеров, измеряемой в количестве воды в кубических сантиметрах, протекающей через дозирующее отверстие жиклера за 1 мин под напором водяного столба 1м±2 мм при температуре (20l) °C. На основе указанных измерений можно не только проверять соответствие жиклеров паспортным данным, но и осуществлять индивидуальную «подгонку» пропускной способности топливных жиклеров главной дозирующей системы для каждого карбюратора для обеспечения экономичных режимов работы (на основе данных участка диагностирования или испытаний карбюратора на " безмоторных установках). У карбюраторов с вакуумным приводом экономайзера проверяют также сопротивление давлению его открытия и закрытия, которые должны составлять 13 и 16 кПа соответственно.
В последнее время все большее значение приобретают непосредственные испытания двигателя автомобиля на экономичность на участке диагностирования, на основе которых также можно получить количественные данные об изменении пропускной способности жиклеров главной дозирующей системы.
Система питания дизелей. На систему питания приходится до 9 % неисправностей автомобилей с дизельными двигателями. Характерными неисправностями являются:
нарушение герметичности и течь топлива, особенно топливо проводов высокого давления; загрязнение воздушных и особенно топливных фильтров; попадание масла в трубонагнетатель; износ и разрегулировка плунжерных пар насоса высокого давления; потеря герметичности форсунок и снижение давления начала подъема иглы; износ выходных отверстий форсунок, их закоксовывание и засорение. Эти неисправности приводят к изменению момента начала подачи и впрыскивания топлива, неравномерности работы топливного насоса по углу и количеству подаваемого топлива, ухудшению качества распиливания топлива, что прежде всего вызывает повышение дымности отработавших газов и в незначительной степени приводит к повышению расхода топлива и снижению мощности двигателя (на 3-5 %).
Контроль системы питания включает в себя: проверку герметичности системы и состояния топливных и воздушных фильтров, проверку топливоподкачивающего насоса, а также насоса высокого давления и форсунок.
Не герметичность части системы, находящейся под высоким давлением, проверяется визуально по подтеканию топлива при работающем двигателе. Не герметичность впускной части (от бака до топливоподкачивающего насоса), приводящая к подсосу воздуха и нарушению работы топливоподкачивающей аппаратуры, проверяют с помощью специального прибора-бачка. Часть магистрали, находящейся под низким давлением, можно проверить на не герметичность и при неработающем двигателе путем опрессовки ручным топливоподкачивающим насосом. Состояние сухих воздушных фильтров, устанавливаемых на всех последних моделях автомобилей, проверяют по разрежению за фильтром при помощи водяного пьезометра (должно быть не более 700 мм вод. столба).
Контроль насоса высокого давления и форсунок непосредственно на автомобиле проводят при превышении двигателем норм по дымности и с целью выявления неисправностей и оптимизации технических воздействий по обслуживанию и ремонту топливной аппаратуры. Наибольшее распространение получил метод, основанный на анализе изменения давления, фиксируемого при помощи специального датчика, устанавливаемого у форсунки в разрыв нагнетательного топливопровода. Диагностирование по указанному методу осуществляется при помощи упрощенных аналоговых приборов с одним встраиваемым датчиком и стробоскопом (типа К261), обеспечивающих определение частоты вращения коленчатого вала двигателя, установочного угла опережения впрыска топлива, возможности проверки качества работы регулятора частоты вращения и автоматической муфты опережения впрыскивания топлива, а также давления начала впрыскивания и максимального давления впрыскивания по каждому цилиндру (при перестановке датчика). Меньшее распространение имеют дизель-тестеры с осциллографом и одновременной установкой датчиков на все форсунки из-за сложностей установки и снятия датчиков.
При отсутствии средств диагностирования для снижения дымности необходимо провести трудоемкие профилактические работы, в первую очередь по форсункам и насосу высокого давления с их снятием и последующей переборкой и испытаниями в условиях цеха. Снятая форсунка проверяется, на герметичность при давлении 30 МПа, при этом время падения давления от 28 до 23 МПа должно быть не менее 8 с; на начало подъема (давление впрыскивания), которое должно составлять (! 6,5 4- 0,5) МПа для двигателей КамАЗ, (14,7+0,5) МПа и для двигателей ЯМЗ; на качество распыла, который должен быть четким, туманообразным и ровным по поперечному сечению конуса, иметь характерный «металлический» звук. Давление впрыскивания форсунки регулируют путем изменения толщины регулировочных шайб, установленных под пружину, или с помощью регулировочной гайки.
Наиболее сложной и ответственной являются цеховая проверка и регулировка насоса высокого давления на начало подачи, ее равномерность и собственно подача топлива, осуществляемая на специальных стендах. Неточность интервала между началом подачи топлива каждой секцией относительно первой не должна превышать:fc20", а неравномерность при установке рейки в положение максимальной подачи - не более 5 %, На стенде регулируются пусковая и максимальная цикловая подача топлива, а также работа регулятора топлива (выключение подачи топлива при остановке двигателя, автоматическое выключение подачи топлива при установленных максимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя и частоте начала работы автоматического регулятора).
Монтаж насоса высокого давления на двигатели производят при помощи моментоскопа - стеклянный трубки с внутренним диаметром 1,5 - 2,0 мм, устанавливаемым на выходном штуцере 1-й или предыдущей по порядку работы секции насоса, по появлению топлива в которой производится закрепление муфты привода таким образом, чтобы угол опережения составлял 16-19° до ВМТ 1-го цилиндра. Выполнение указанных работ обеспечивает (при правильной регулировке клапанов и хорошей компрессии в цилиндрах двигателя) минимальную дымность и максимальную экономичность работы дизеля в горячем состоянии
1.2.3 Краткая характеристика линии (зоны), отделения ТО (ТР)
По нормам проектирования в одном помещении могут располагаться цеха, по ремонту агрегатов, двигателей и слесарно-механический. Однако, на практике отмечается тенденция к расположению их в обособленных помещениях. Кроме того, для нормального функционирования агрегатного цеха и цеха ремонта двигателей предусматривается отдельно расположенный моечный или моечно-разборочный участок. Двигатели и агрегаты, как наиболее тяжелые объекты ремонта, а также тесная технологическая связь между зоной текущего ремонта, предопределяют размещение этих цехов по возможности ближе к постам зоны ТР.
Работы по ТР выполняются по потребности, которая выявляется в результате наблюдения за работой автомобиля на линии, в процессе контрольно-диагностических работ и при выполнении ТО.
Существую два метода ТР: агрегатный и индивидуальный. Наиболее перспективным является агрегатный метод т.к. он позволяет сократить время простоя автомобиля и дает возможность организовать ремонт механизмов, узлов и двигателей вне авторемонтного предприятия – на специализированных ремонтных предприятиях. Однако следует учитывать, что при таком методе ТР необходимо иметь неснижаемый фонд оборотных агрегатов, удовлетворяющих суточную потребность авторемонтного предприятия.
Участок по ремонту двигателей находиться непосредственно в производственном комплексе, рядом с другими отделениями, зонами, линиями по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Имеет площадь 72 квадратных метра, включая площадь для мойки агрегатов, двигателей. Он разделен на две зоны: моечная и сборочная (ремонтная).
Работы на участке выполняются высококвалифицированными рабочими: два моториста 5-го и 4-го разряда соответственно, а при загруженности участка привлекается вспомогательный слесарь 3-го разряда.
Участок имеет достаточное количество окон, тем самым хорошо освещен дневным светом.
Все требующие ремонта двигатели поступают в ремонтную зону, где происходит его ремонт, через моечную зону участка. Отремонтированные двигатели поступают на обкаточный стенд, после чего в зону ТО и ТР где и устанавливается на автомобиль.
1.2.4 Анализ положительных сторон и недостатков линии, зоны,
участка
К положительной стороне спроектированного участка по ремонту двигателей следует отнести ее достаточно полное обеспечение механизированным оборудованием, что приводит к снижению трудоемкости работ и физических нагрузок на ремонтных рабочих.
Рациональная организация технологии ТР, механизация ручного труда способствует повышению производительности труда., что в конечном счете отражается на общем техническом состоянии парка и на экономических показателя работы авторемонтного предприятия в целом
К недостаткам спроектированного участка относиться необходимость использования высококвалифицированных рабочих с более высокой оплатой труда для возможности выполнения всех видов работ на должном уровне при сравнительно небольшой производственной программе ТР
1.2.5 Организация контроля качества проведения ремонта двигателя
Контроль качества проведения ТО и ТР является частью производственного процесса. Конечной целью которого, в конечном счете, является предупреждение брака и повышения качества выполняемых работ. Объективными показателями качества работ являются продолжительность безотказной работы автомобиля на линии после ТО и ремонта.
Основные функции контроля качества ТО и ТР подвижного состава возлагаются на отдел технического контроля (ОТК). Специалисты ОТК на большинстве предприятий основное внимание уделяют проверке технического состояния автомобиля при выпуске на линию возврате на предприятие, а также контролю качества работ, выполняемых непосредственно на автомобиле.
После выполнения ТО-1, ТО-2 и ТР контролируется не только качество работы, но и выполнение принятого перечня операций. Контроль осуществляется визуально с применением переносных приборов, а также с помощью имеющегося оборудования для диагностики. Применение средств диагностики позволяет при минимальных затратах времени объективно оценить качество выполняемых работ и готовность автомобиля к выпуску на линию.
Каждый собранный двигатель прирабатывают и испытывают на стенде. Сначала двигатель проходит холодную приработку с принудительным вращением коленчатого вала от электропривода в течение 20 минут. Затем горячую приработку без нагрузки- 20 минут и горячую приработку под нагрузкой 25 минут.
При горячей обкатке поддерживается температурный режим 75 – 90 0 С, контролируется давление масла, которое должно быть при 1000 об/мин коленвала не менее 2,5 кгс/см 2 . В процессе приработки допускается равномерный шум шестерен распределения, легкий стук клапанов и толкателей, а также образование маслянистых пятен и отдельных уплотнений и соединений деталей с падением не более 1 капли за 5 минут.
Двигатель считается принятым, если он удовлетворяет следующим требованиям:
· пускается со стартера с двух-трех оборотов коленчатого вала;
· после прогрева устойчиво работает без перегрева и перебоев на малых и средних оборотах
· не останавливается и не дает перебоев при переходе с больших оборотов на малые и наоборот
· равномерно работает все цилиндры при всех нагрузках и оборотах
· добавление масла находится в указанных пределах.
1.3 Организационно-технологическая часть
1.3.1 Расчет списочного парка автомобилей
Расчет списочного парка автомобилей выделяется по формуле:
Суммарная трудоемкость парка автомобилей по данному виду обслуживания
Средняя трудоемкость парка по данному виду обслуживания
Таблица 1: Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава
Для ТО-2 составит:
Суммарная трудоемкость парка автомобилей на ТО-1
Средняя трудоемкость парка на ТО-1
К2 – Модификация подвижного состава и особенности организации его работы, (автомобили с прицепами, самосвалы и т. д.), который применяется для корректирования трудоемкости ТО и ТР, пробега до капитального ремонта, расхода запасных частей. (Принимаю К2 = 1,00)
К3 – Природно-климатические условия учитываются при определении периодичности ТО, удельной трудоемкости ТР и норм пробега до капитального, которые соответственно изменяются: с учетом агрессивности окружающей среды при определении периодичности; удельной трудоемкости ТР; при определении ресурсов до первого капитального ремонта соответственно; расхода запасных частей.
К4 – учитывает изменение трудоемкости ТР автомобилей в ремонте в зависимости от пробега автомобиля с начала эксплуатации - возраста. (Принимаю К4 = 1,00)
К5 – учитывает уровень концентрации подвижного состава, т. е. размеры АТП и производственных объединений, а также разномарочность парков. Последнее учитывается количеством технологически совместимых, т. е. требующих для ТО и ТР одинаковых средств обслуживания (постов, оборудования), автомобилей в парке (не менее 25 в группе). (Принимаю К4 = 1,15)
Таблица 2: Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации – K1
Таблица 2
Таблица 3: Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы – K2
Таблица 3
Таблица 4: Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий – К3
Таблица 4
Таблица 5: Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта K4 и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте K4’ в зависимости от пробега с начала эксплуатации
Таблица 5
1.3.2 Расчет производственной программы по ТО и ТР
Расчет количества ТО и ТР
Определение периодичности ТО и ремонта
Нормы пробега до капитального ремонта (КР) и периодичность проведения ТО определяется на основании действующего Положения.
пробег до ТО-1 L 1 =3000 км
пробег до ТО-2 L 2 =12000 км
пробег до КР L кр =300000 км
Нормативы периодичности ТО и КР должны корректироваться с помощью коэффициентов:
k 1 = 0,8 – коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации;
k 2 = 1 – коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;
k 3 = 0,81– коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;
Так как постановка автомобиля на обслуживание проводится с учетом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробег до ТО и КР должны кратны среднесуточному пробегу и между собой. Данные корректирования этих показателей, нормативные и полученные величины сводятся в таблицу.
Таблица 6: Корректировка пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР
| Виды пробега | Обозначения | Пробег, км | |||
| Нормативный, км | Откорректированный, км | Пробег предшествующего вида воздействия х крит | Принятый к расчету | ||
| Среднесуточный | l cc | 90 | 90 | ||
| До ТО-1 | L 1 | 3000 | 1944 | 90х21 | 1890 |
| " ТО-2 | L 2 | 12000 | 7776 | 1890х4 | 7560 |
| " КР | L кр ср | 300000 | 194400 | 7560х25 | 189000 |
Таблица 6
Определение количества ТО и КР на один автомобиль за цикл
В соответствии с принятыми обозначениями расчет количества ремонта и ТО представляется в виде:
Капитальный ремонт за ЦИК
;
Количество ТО-2 за цикл
;
Количество ТО-1 за цикл
Количество ЕО за цикл
;
Определение количества ТО и КР за год
Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на годичный период, необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого предварительно определяем коэффициент технической готовности , зная который можно рассчитать годовой пробег автомобиля (парка) и в результате определить годовую программу по ТО и КР автомобиля. Коэффициент технической готовности выражается следующей формулой:
,
где Д эц - количество дней эксплуатации автомобиля (парка) за цикл Д эц =
Д рц – количество дней простоя автомобиля (парка) в ремонте и ТО-2 за цикл.
Число дней эксплуатации автомобиля за цикл определяется из выражения:
Так как продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР в Положении предусматривается в виде общей удельной массе на 1000 км, то количество дней простоя автомобиля за цикл Д рц может быть выражена в следующем виде:
,
где Д стр – удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега;
Дни простоя авто в КР (22 дня, положение)
Дни простоя ТО и ТР (Принимать 0,5 дня на 1000 км, положение)
Количество дней работы парка за год (рабочий календарь 2008)
Количество календарных дней в году
На основании рассчитанного значения коэффициенты технической готовности определяется годовой пробег автомобиля
По известным значениям годовой и циклового пробегов автомобиля определяется коэффициент перехода от цикла к году :
;
Количество ТО и ремонтов на весь парк в год составляет:
Количество КР в год на весь парк а/м
Количество ТО-2 в год на весь парк а/м
Количество ТО-1 в год на весь парк а/м
Количество ЕО в год на весь парк а/м
где , и т.д. суммарные значения количества технических обслуживаний и ремонтов одномарочных автомобилей по парку.
Суточная программа парка по ТО и ТР
Суточная программа парка по ТО и ТР определяется из выражения:
где N i .Г - суточное количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;
Годовое количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;
Д рг – число рабочих дней в году выполняющих работу в зоне ТО ТР.
Количество КР в сутки на весь парк а/м
;
Количество ТО-2 в сутки на весь парк а/м
;
Количество ТО-1 в сутки на весь парк а/м
;
Количество ЕО в сутки на весь парк а/м
;
Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР в год с наличием на АТП постов диагностирования
Годовая трудоемкость ТО подвижного состава определяется по общей формуле:
где N i .г - годовое число обслуживаний данного вида;
K 1, K 2, K 3, K 4, К 5 – коэффициенты (Таблицы 2-5)
Расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида. (Таблица 1)
; для ЕО, ТО-1, ТО-2
; для ТР./1000 км
Таблица 7: Откорректированные коэффициенты
Таблица 7
Общая трудоемкость ЕО
Общая трудоемкость ТО-1
Общая трудоемкость ТО-2
Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2 70%
Годовая трудоемкость ТР по парку:
где - годовой пробег парка автомобилей, км
t ТР – расчетная трудоемкость ТР на 1000 км, чел·ч.
годовой пробег парка автомобилей определяется по следующей формуле:
Определяем расчетную трудоемкость ТР на 1000 км, чел·ч.
Таблица 8 Распределение трудоемкости по видам работ
| Виды работ | Трудоемкость | |
| Доля (%) | чел·ч | |
| ЕО | ||
| Уборочные | 80 | 1004 |
| Моечные | 20 | 251 |
| Итого | 100 | 1255 |
| ТО-1 | ||
| Диагностические | 14 | 434,7 |
| Крепежные | 44 | 1366,2 |
| Регулировочные | 10 | 310,5 |
| 19 | 589,95 | |
| Электротехнические | 5 | 155,25 |
| 3 | 93,15 | |
| Шинные | 5 | 155,25 |
| Итого | 100 | 3105 |
| ТО-2 | ||
| Диагностические | 11 | 470,58 |
| Крепежные | 38 | 1625,64 |
| Регулировочные | 10 | 427,8 |
| Смазочные, заправочные, очистительные | 10 | 427,8 |
| Электротехнические | 7 | 299,46 |
| По обслуживанию системы питания | 2,5 | 106,95 |
| Шинные | 1,5 | 64,17 |
| Кузовные | 20 | 855,6 |
| Итого | 100 | 4278 |
Таблица 8
Таблица 9: Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ
| Виды работ | Трудоемкость | |
| % | чел·ч | |
| ТР | ||
| Постовые работы | ||
| Диагностические | 2 | 340,853 |
| Регулировочные | 4 | 681,707 |
| Разборочно-сборочные | 30 | 5112,8 |
| Сварочно-жестяницкие | 7 | 1192,99 |
| Малярные | 8 | 1363,41 |
| Итого | 51 | 17042,7 |
| Участковые работы | ||
| Агрегатные | 14 | 4678,38 |
| Слесарно-механические | 9 | 3007,53 |
| Электротехнические | 4,7 | 1570,6 |
| Аккумуляторные | 1,2 | 401,004 |
| Ремонт приборов системы питания | 2,2 | 735,174 |
| Шиномонтажные | 2,2 | 735,174 |
| Вулканизационные (ремонт камер) | 1,2 | 401,004 |
| Кузнечно-рессорные | 2 | 668,34 |
| Медницкие | 2 | 668,34 |
| Сварочные | 1,2 | 401,004 |
| Жестяницкие | 1,3 | 434,421 |
| Арматурные | 4 | 1336,68 |
| Обойные | 4 | 1336,68 |
| Итого | 49 | 16374,3 |
| Всего ТР | 100 | 33417 |
1.3.3. Расчет штата для выполнения работ
Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:
где T I – годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел·ч;
Ф М. - годовой производительный фонд времени рабочего места (справочник, 2070, для АТП)
Для ТО-1: 
Для ТО-2: 
Для ТР: 
Ф Р – годовой фонд времени штатного рабочего(при сорокачасовой неделе 1993 часа, по рабочему календарю 2008 года)
Для ТО-1: 
Для ТО-2: 
Для ТР: 
1.3.4. Расчет количества постов ТО и ТР
Определяю ритм производства R:
Для ТО-1 
Для ТО-2 
Т ПР – Продолжительность работы зоны в сутки
N ТО – количество ТО-1, ТО-2 обслуживаний (в сутки)
Такт производства определяется
где t I – откорректированная трудоемкость данного вида единицы ТО (Таблица 7)
P ti – Количество штатных рабочих, одновременно работающих на посту
t пм – время перемещения автомобиля с поста на пост.
Определяю количество постов ТО-1, ТО-2:
Коэффициент учитывающий выполнение на посту дополнительных нетрудоемких работ (применять 0,9, методические указания)
Общее число постов в зоне ТР составит:
где T ТРП - годовая трудоемкость постовых работ (Таблица 9); - коэффициент использования рабочего времени поста. - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления авто на зоны ТО; К ТР – Доля обьема работ, выполняемых на постах ТР в наиболее загруженную смену Д РГ – количество рабочих дней в году
Р СР - среднее число рабочих на посту; С - число смен;
Т СМ - Продолжительность рабочей смены
1.3.5. Таблица и описание выбранного оборудования
Количество необходимого оборудования рассчитывается по формуле:
Годовая трудоемкость по данному виду ТО или ТР
Число рабочих дней в году
Продолжительность рабочей смены
Число рабочих смен
Число рабочих, одновременно работающих на данном оборудовании (1 чел)
Коэффициент использования оборудования (принять 0,8, методические указания)
Таблица 10: Выбранное оборудование
| № п/п | Наименование оборудования | Тип и модель | Количество (шт.) | Краткая техническая характеристика | Стоимость в рублях |
| 1. | Моечная установка | Стационар | 1 | 2000*2200*1800, 80 кВт | 24000 |
| 2. | Стенд для разборки и сборки двигателей | Стационар | 2 | 1000*1500, 5 кВт | 6000 |
| 3. | Кран балки | Стационар | 1 | 9 кВт | 20000 |
| 4. | Обкаточный стенд | Стационар | 1 | 1200*2500*1000, 65 кВт | 12000 |
| 5. | Компрессор | Стационар | 1 | 80 кгс/см 2 , 4 кВт, 500*500*1000 | 3500 |
| 6. | Стенд для притирки клапанов в головке двигателя | 6601-19 | 1 | Полуавтомат, электромеханический, 1,7 кВт, 750*915*1680 | 4000 |
| 7. | Стационар 70-7826-1516 | 1 | Пневматический, 1200 кгс, 6,3 кг/м 2 , 460*500*290 | 2500 | |
| 8. | Станок для полирования цилиндров двигателей | Стационар | 1 | 1200*1100*1000, 3 кВт | 9500 |
| 9. | Стационар | 1 | 1870*1100*1000, 5 кВт | 18000 | |
| 10. | Воздухораздаточная колонка | Стационар | 1 | 500*500*500 | 800 |
| 11. | Станок для расточки шатуна | Стационар | 1 | 2235*880*1250 ,3,6 кВт, 2000 об/мин | 5000 |
| 12. | Заточной станок | Стационар | 1 | 400*200*300 2 кВт | 4000 |
| 13. | Гайковерт | 1 | 1,5 кВт | ||
| Итого: | 109800 |
1.3.6 Определение площади участков постов
Площадь зоны ТО составит:
где F a - площадь занимаемая автомобилем в плане;
П - число постов;
K ПА = 5 - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования;
Д – длина автомобиля (Для расчета беру длину а/м КамАЗ, так как она больше длины а/м УРАЛ, ширина одинаковая;
Ш – ширина автомобиля.
Для зон ТО-1 и ТО-2 площадь будет составлять по 98,5 м 2
Площадь двух постов ТР = 197 м 2
Общая площадь постов ТО и ТР: 394 м 2
1.3.7 Описание планировки участка по ремонту двигателей
Участок ремонта двигателей находится непосредственно на производственном комплексе, рябом с другими отделениями, зонами по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.
Участок ремонта двигателей имеет производственное помещение площадью 72 квадратных метра. Участок разгруппирован на два производственных помещения, соединяющиеся между собой дверьми. В одном не отделенном от зон ТО и ТР помещении происходит мойка, а после ремонта и обкатка двигателей, здесь установлены моечная установка, обкаточный стенд, стеллажи для деталей. В другом закрытом помещении происходит ремонт двигателей. В нем установлено оборудование, приведенное в (Таблице 10).
В здании применена сетка колонн 6*12 . На участке установлены кран-балки в первом и втором помещении, для перемещения тяжелых запасных частей, и самого двигателя в целом.
1.3.8 Организация ТО и ТР на участке
Схема технологического процесса Т.О. и ремонта автомобилей
При возвращении с ли ии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда) и при необходимости делает в устано ленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обсл живанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилакт ческих работ поступает на посты обще или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения автомобилей. После -1 автомобиль поступает в зону ТО-1 а зате м в зону хранения. Туда же направляются автомобили после Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону ТО1, а отт да в зону хранения.
Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устр нения неисправностей, указанных в диагностическо карте, и оттуда в зону хранения.
1.4 Определение энергетических потребностей участка
1.4.1 Освещение
Площадь остекления:
Площадь остекления
Площадь пола
0,25 - коэффициент освещенности
Z– Количество оконных проемов теоретически необходимое
Площадь оконных проемов
Реально в цехе 3 окна площадью 9 м 2
Искусственное освещение. В темное время моторное отделение освещается лампами дневного света по 2 шт. в светильнике мощностью 90 Вт каждая.
Рассчитаем необходимое количество светильников:
W – Удельная мощность Вт/м 2 (принимать 15 – 20)
P – Мощность одной лампы, Вт
n – Число ламп в светильнике, шт.
,шт.
Отсюда определяю общую мощность на электроосвещение
, кВт/час;
n – количество ламп, шт.
К с – коэффициент спроса (0,6 -0,8)
Т с – годовое количество часов использования светильников (принять 2100 ч, Методические указания)
1.4.2 Отопление
В связи со сложностью расчета, для облегчения отопление рассчитываю исходя из расхода условного топлива:
кг;
q – Расход условного топлива на 1 м 2 здания в год (принять 0,15 – 0,25 кг/м 3 ,методические указания)
V н – объем помещения, м 3
t в – температура, необходимая внутри помещения (10 0 С);
t н – наружная средняя t 0 воздуха (-32 0 С)
h = 6 м – высота с потолком
, м 3
Подставим полученные результаты в формулу
Переведем из килограмм в тонны для удобства в дальнейших расчетах
3110,4 / 1000 = 3,11 ,т
1.4.3 Вентиляция
В цехе используются приточная и вытяжная вентиляция, а также дымоотсосы.
Приточная вентиляция c вентилятором ВКР – 5, мощностью 0,75 кВт, частотой вращения 920 об/мин и производительностью 720 м 3 /час. Вытяжная вентиляция применяется в виде вытяжки с вентилятором В-Ц14-46-3,15, мощностью 1,1 кВт, частотой вращения 1500 об/мин и производительностью 900 м 3 /час. Дымоотсосы отводят отработанные газы с обкаточного стенда.
Производительность вентиляции:
К – кратность объема воздуха в час (принимать 4)
V n – объем помещения, м 3
, м 3
/час
Для расчета затрат на вентиляцию использую мощность примененных электрических двигателей и их производительности
Подсчитываю общую мощность двигателей вентиляции, кВт
1.4.4. Водоснабжение
В моторном участке находится моечная машина для мойки узлов и агрегатов с расходом воды 250 л/час при специальном моющем средстве. Производственные сточные воды проходят очистку от содержащихся в них масел и других соединений. В соответствии с санитарными нормами, планирую строительство умывальников, душевых кабин и туалетов исходя и нормативов: 1 кран на 10 человек, 1 душевая на 5 человек, 1 унитаз – 20 человек. Итого получается 3умывальника. 5 душевых кабин, 2 унитаза. Из них в расчеты беру 1 умывальник, 1 душевую, в соответствии с нормами СНиП расход воды на одного рабочего 25 л/сутки, расход воды на душ 40 л
Подсчитываю общий расход воды по формуле
е 2 – расход воды на рабочего (25 л/сутки);
е 3 – расход воды на душ в час (40 л)
е 4 – расход воды на мойку в час (250 л)
с 2 – количество часов работы мойки в сутки(3 часа)
Количество часов работы умывальника в сутки (0,5 час)
Д рг – число дней работы в год, д.
с – количество часов работы душа в сутки (0,5 час)
i – Количество душевых сеток
Из общего расхода воды на горячее водоснабжение 30%, на холодное 70%
Е х = Е * 70% = 195625 * 70% = 136937,5, л.
Е г = Е * 30% = 195625 * 30% = 58687,5, л.
1.4.5 Электроэнергия
, кВт/час
| Наименование оборудования | Количество потребителей | Общая установочная мощность потребителей | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1. | Моечная установка | 80 кВт | 1 | 80 |
| 2. | 5 кВт | 2 | 10 | |
| 3. | Кран-балка | 22 кВт | 2 | 44 |
| 4. | Электродвигатель вытяжки | 1,1 кВт | 1 | 1,1 |
| 5. | 0,75 кВт | 1 | 0,75 | |
| 6. | Электродвигатель компрессора | 4 кВт | 1 | 4 |
| 7. | Гайковерт | 1,5 кВт | 2 | 3 |
| 8. | Обкаточный стенд | 65 кВт | 1 | 65 |
| 9. | Стенд для притирки клапанов | 1,7 кВт | 1 | 1,7 |
| 10. | Станок для расточки шатуна | 3,6 кВт | 1 | 1,7 |
| 11. | Станок для расточки цилиндров двигателей | 5 кВт | 1 | 5 |
| 12. | 3 кВт | 1 | 3 | |
| 13. | Заточной станок | 2 кВт | 1 | 2 |
| 14. | Итого: | 226,25 кВт |
1.5 Охрана труда, противопожарные мероприятия и охрана
природы
1.5.1 Техника безопасности
Общие меры безопасности:
К самостоятельной работе по ремонту автомобиля допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж на рабочем месте по охране труда, а также прошедшие проверку электробезопасности. Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда и соответствующую ежегодную проверку знаний не должен приступать к работе. При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем – периодические медосмотры, установленные Минздравом.
Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми слесарь не обучен.
Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, а также правила пожарной безопасности, утвержденные на предприятии. Курить разрешается только в специально отведенных местах. Употреблять спиртные напитки и наркотические вещества перед и (или) в процессе работы запрещается.
Слесарь должен знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующие на него в процессе выполнения работ являются:
· Легковоспламеняющиеся жидкости их пары, газы
· Этилированный бензин
· Оборудование, инструмент, приспособления.
Легковоспламеняющийся жидкости их пары, газ – при нарушении правил пожарной безопасности в обращении с ними могут стать причиной пожара и взрыва. Кроме того, пары и газы, попадая в органы дыхания, вызывают отравление организма.
Этилированный бензин – действует отравляюще на организм, при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей и питьевой водой.
Оборудование, инструмент, приспособления – при неправильном применении могут привести к травмам
Слесарь должен работать в спецодежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.
В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются: Костюм вискозно-лавсановый, Фартук хлорвиниловый, Сапоги резиновые, Нарукавники хлорвиниловые, Рукавицы комбинированные. При работе с этилированным бензином дополнительно: Фартук резиновый, Перчатки резиновые.
Слесарь должен выполнять только работу, порученную ему непосредственным руководителем. Во время работы он должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.
О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.
Слесарь должен уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с инструкцией по оказанию первой доврачебной помощи при несчастном случае.
О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщить администрации предприятия, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение
Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся администрации предприятия или попросить сделать это кого-то из окружающих
Меры безопасности перед началом работы
Подготовить необходимые для работы средства индивидуальной защиты. Надеть и заправить спецодежду, застегнуть манжеты рукавов. Получить задание на работу у своего непосредственного руководителя. Не выполнять работу без получения задания и по просьбе водителей или других лиц
Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая проходов.
Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или влажный, потребовать, что бы его вытерли или посыпали опилками, или сделать это самому.
Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и оборудования. Не работать неисправным инструментом и приспособлениями или на неисправном оборудовании и не только производить самому устранение неисправностей.
Проверить наличие пожарного инвентаря на участке и в случае отсутствия такового сообщить об этом своему руководителю.
Включить приточно-вытяжную вентиляцию и в случае необходимости местную вентиляцию
Для исключения поражения электрическим током электроинструменты заземляют.
Меры безопасности во время работы
Приступая к работе по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля, принять меры, исключающие проливание топлива из топливного бака, топливопроводов и приборов системы питания. Убедиться в том, что закрыты расходные и магистральные вентили и нет ли в газопроводах газа под давлением
При ремонте принять меры по предотвращению искрообразования путем снятия клемм с аккумулятора или его отключения специальным устройством.
Обезвредить перед разборкой карбюраторы и бензонасосы, работающие на этилированном бензине, а также их детали керосином.
Производить мойку деталей только в местах, отведенных для этой цели. Моечные ванны с керосином по окончании закрывать крышками
Производить разборку и ремонт в специальных верстаках или стендах. Пользоваться только специальными приспособлениями.
Продувку клапанов, трубок и жиклеров топливной аппаратуры производить воздухом из шланга или насосом. Продувать их ртом запрещается. При продувке деталей струей воздуха не направлять ее на рядом работающих людей или на себя.
Во время проверки работы форсунок на стенде не подставлять руку к распылителю.
Проверку надежности пуска двигателя и регулировку минимальных оборотов холостого хода производить на специальных постах, оборудованных местным отсосом газов если посты, расположены в помещении ТО.
Перед запуском двигателя проверить, заторможен ли автомобиль стояночным тормозом и есть ли специальные упоры (башмаки) под колесами, установлен ли рычаг на переключениях передач (контролера) в нейтральное положение.
Для безопасности перехода через осмотровые канавы, а также для работы спереди и с сзади автомобиля пользовать переходными мостиками, а для спуска в осмотровую канаву – специально установленными для этой цели лестницами.
При попадании этилированного бензина на кожу немедленно обмыть облитый участок кожи керосином, а затем вымыть теплой водой с мылом. Если этилированный бензин (капли или пары) попали в глаза, промыть их теплой водой и немедленно обратиться в здравпункт или к врачу.
Если спецодежда облита бензином, обратимся к своему непосредственному руководителю для ее замены
Меры безопасности в аварийной ситуации
Приостановить работу
Немедленно сообщить руководству автобазы о происшедшим с ним, или по его вине травматическом случае, а также о любом несчастном случае с участием других работников предприятия, свидетелем которого он был.
Принять участие в ликвидации последствий аварии
Оказать пострадавшему при несчастном случае, первую, доврачебную помощь, помочь доставить его в медпункт, при необходимости вызвать медицинских работников на место происшествия.
Меры безопасности по окончании работы
По окончании работы слесарь должен:
Выключить вентиляцию ит оборудование.
Привести в порядок рабочее место, инструмент и приспособления, тщательно очистить от остатков этилированного бензина ветошью обильно смоченной керосином, а затем протереть сухой ветошью, после чего убрать их отведенное место.
Сливать остатки керосина и других легковоспламеняющихся жидкостей в канализацию запрещается.
Снять спецодежду и убрать ее в предназначенное для этого место.
Своевременно сдавать спецодежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку).
1.5.2 Противопожарные мероприятия
В ремонтной зоне запрещается:
Пользоваться открытым огнем, переносными горнами, паяльными лампами и т.п. В тех помещения где применяются легковоспламеняющиеся горючие жидкости (бензин, керосин и т.п.), также в помещениях с легковоспламеняющимися материалами (деревообделочные, обойные и т.п.);
Мыть детали бензином и керосином в неустановленных местах
Хранить легковоспламеняющиеся жидкости в количестве, превышающую суточную потребность
Ставить автомобиль при наличии подсекания из бака, а также заправлять автомобиль топливом
Хранить чистый обтирочный вместе с использованным
Применять переносные лампы без защитных сеток
Пользоваться ломами при перекатке бочек с горючим
Открывать пробки бочек с легковоспламеняющимися жидкостями ударами металлических предметов (следует применить спецключ из цветного металла)
Загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений оборудованием, тарой и т.п.
Устанавливать в зоне автомобили в количестве, превышающем норму, или нарушать способ их расстановки
Загромождать запасные ворота, как внутри, так и снаружи
На каждые 50 м 2 должен быть один огнетушитель, но не мене двух на каждое помещение
В помещения устанавливают ящики с сухим песком из расчета 0,5 м 3 на 100 м 2 площади, но не менее одного на каждое отдельное помещение. Ящики окрашивают в красный цвет и снабжают лопатой и совком.
1.5.3 Гигиена труда и промсанитария
Условия труда на авторемонтном предприятии – это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе, формам проявления, характеру действий на человека.
Среди них особую группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания, создать более благоприятные условия труда, обеспечив его безопасность.
В соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему воздействию на человека следующие группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.
Физические опасные и вредные производственные факторы, в свою очередь подразделяются на: движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, повышенная загазованность и запыленность рабочей зоны, повышенная или пониженная температура окружающего воздуха, недостаточная освещенность, крошки и заусенцы на деталях, инструменте и оборудовании.
Биологически опасные и вредные производственные факторы включают в себя: микроорганизмы бактерий, вирусы, грибы, продукты их жизнедеятельности
Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы разделяются на физические и нервно-психические нагрузки на человека.
Для устранения этих факторов на рабочих постах и местах работы АТП предусматривают ограждения вращающихся частей деталей и оборудования, принудительное отопление и вентиляцию, искусственное освещение помещений, работа только с исправным инструментом и приспособлениями.
При работе с отравляющими или химически опасными материалами на рабочих местах предусматривается принудительная вытяжная вентиляция, работа в спецодежде и защитных приспособлениях.
В помещениях проводится ежедневная санитарная уборка с применением дезинфицирующего раствора. При АТП создаются комнаты психологической разгрузки, так называемые комнаты отдыха. Механизируется ручной труд, для снижения физических нагрузок на ремонтных рабочих. Слесарь должен соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи или курением необходимо помыть руки мыть с мылом, а после работы с узлами и деталями автомобиля, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно руки керосином. Входить в столовую, красный уголок и другие служебные помещения в спецодежде, использовавшейся при работе с деталями автомобиля, работавшего на этилированном бензине, запрещается.
1.5.4 Мероприятия по охране природы
В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий, запылённый или загрязнённый ядовитыми газами воздух удаляется местными вентиляционными устройствами и очищается перед выбросом в атмосферу, с учётом местных природных условий. Для очистки воздуха, удаляемого из помещений, используются инерционные и центробежные пылеотделители и фильтры различных конструкций.
К инерционным пылеотделителям относятся осадительные камеры простого действия, лабиринтовые и центробежные.Простые пылеосадочные камеры применяются для осаждения тяжёлой пыли, размером более 0,001 мм. Отделение пыли в таких основано на резком уменьшении скорости движения загрязнённого воздуха, при входе в камеру (до 0,5 м/сек), где пылинки, теряя скорость, осаждаются на дно. Если пыль взрывоопасна, её предварительно необходимо увлажнить.
Лабиринтовые пылеосадочные камеры осаждают пыль за счёт внезапного резкого изменения направления движения запылённого воздуха. При этом взвешенные частички пыли, имеющие силу инерции больше, чем частицы воздуха, продолжают двигаться в заданном направлении, ударяясь о стенки лабиринтного пылеотделителя, теряют скорость и падают в пылесборник или бункер. Степень очистки воздуха в лабиринтовом пылеотделителе зависит от состава и концентрации загрязнённого воздуха.
Центробежные пылеотделители предназначены для осаждения крупной пыли и опилок. Принцип действия основан на центробежной силе, под влиянием которой взвешенные частицы, прижимаясь к внешним цилиндрическим или коническим стенкам пылеотделителя, теряют скорость и опускаются через нижнюю коническую часть к выпускному отверстию пылеотделителя. Очищенный воздух с мелкой пылью выбрасывается вверх через выпускной трубопровод. При неправильной эксплуатации, пыль в циклоне может взорваться, поэтому устанавливать их в производственных зданиях запрещено.
Мультициклоны – циклоны малых размеров. Величина центробежной силы обратно пропорциональна расстоянию частицы от оси циклона, поэтому в циклонах малого диаметра величина этой силы возрастает. Кроме этого, вместе с уменьшением размеров циклона уменьшается расстояние от внутренней цилиндрической поверхности до внешней стенки циклона, то есть уменьшается путь частицы до её осаждения. Циклоны меньшего диаметра имеют большой коэффициент очистки, поэтому их рекомендуется применять для улавливания мелкой, сухой и лёгкой пыли из воздуха и газов. Производительность циклонов ограничена, поэтому несколько циклонов объединяют в группы или батареи. Такие циклоны получили название – батарейные.
Для очистки воздуха от пыли в системах приточной вентиляции и кондиционирования воздуха, промышленность изготовляет большой ассортимент фильтров. Кроме того, изготовляются фильтры для очистки воздуха от микроорганизмов. В зависимости от фильтрующего элемента фильтры подразделяются на матерчатые, бумажные, волокнистые и с фильтрующим материалом ФП, гидравлические, электрические и акустические или ультразвуковые.
В гаражах и ремонтных мастерских производственные сточные воды загрязняются нефтепродуктами, лакокрасочными материалами, ядовитыми электролитами, древесными волокнами и т.п. Загрязнённые сточные воды при сборе в водоём предварительно необходимо очищать и обезвреживать, так как они могут представлять собой серьёзную экологическую опасность для водоёмов и почв.
Способ очистки сточных вод зависит от степени их загрязнения, самоочищающейся способности водоемов, в которые спускаются сточные воды, и от использования этих водоёмов населением.
Существуют несколько способов очистки сточных вод: механический, биологический, физико-химический и комбинированный.
Температура сточных вод, поступающих в канализацию не должна превышать 40 С. Содержание вредных веществ, перед спуском в канализацию, при механической очистке должно быть снижено на 50-60%, после механической очистки с биофильтрацией на 90-95%.
Механическая очистка грязеотстойников сточных вод обязательна для автотранспортных предприятий с количеством автомобилей более 50 единиц, а на базах централизованного обслуживания – при наличии десяти постов.
Грязеотстойники с ручным удалением осадка очищают еженедельно, а с механическими средствами удаления осадков - ежедневно. Выпуск сточных вод в водоёмы допускается после проверки концентрации вредных веществ в соответствии с СН 245-73.4 органами санитарного надзора.
На территории предприятия отработанные нефтепродукты и спецжидкости сливаются и хранятся в специальных ёмкостях. Периодически, по мере заполнения ёмкостей, нефтепродукты и спецжидкости вывозятся на территорию нефтеперерабатывающего завода, где в последствие перерабатываются.. Не подлежащие ремонту узлы, агрегаты и детали автомобилей, складируются в специально отведённом месте. По мере накопления сдаются в пункт приёма лома цветных и чёрных металлов, и далее поступают на переплавку.
1.6 Экономическая часть
1.6.1 Расчет годового фонда оплаты труда
На участке работают два рабочих, один моторист шестого разряда, второй четвертого разряда с тарифными ставками 30,2 и 25,4 соответственно. Младший обслуживающий персонал – один человек с окладом 2500 руб.
Для расчета зарплаты работников необходимо вычислить среднемесячный фонд рабочего времени по формуле:
, ч
Д к – календарные дни (365 дней)
В – выходные дни в год (106 дней)
П – праздничные дни в году (12 дней)
t рд – рабочее время в день (8 часов)
t рд – число предпраздничных дней в году сокращенных на 1 час
Для моториста 6 разряда
Для моториста 4 разряда
Теперь считаем среднемесячный фонд оплаты труда с северными, районными и премиальными для мотористов и МОП
Для моториста 6 разряда
Для моториста 4 разряда
Младший обслуживающий персонал (1 чел).
Общий фонд оплаты труда составит:
ФОТ = 11610,69 руб. + 9765,28 руб. +5875 руб. = 27250,98 руб.
Годовой фонд оплаты труда составит:
ФОТ = 27250 руб. * 12 мес. = 327011,712 руб.
Отчисления во внебюджетные фонды (единый социальный налог) составит:
В пенсионный фонд (ПФРФ – 20%)
Фонд социального страхования (ФССРФ – 2,9%)
Фонд обязательного медицинского страхования (ФФОМС + ТФОМС = 3,1%)
Всего отчислений 26% от фонда оплаты труда
Отчисления составят:
ПФРФ = 327011,71 руб. * 28% = 5450,20, руб.
ФССРФ = 27250,98 руб. * 4% = 790,28, руб.
ФОМС = 27250,98 руб. * 3,6% = 844,78, руб.
Итого ЕСН = 27250,98 руб. * 35,6% = 7085,25, руб.
Итого отчислений в год
ЕСН = 7085,25 руб. * 12 мес. = 85023,05 руб.
Затраты участка в год
З фот = ЕСН + ФОТ = 85023,05 руб. + 327011,712 руб. = 412034,76 руб.
1.6.2 Расчет затрат на материалы и запчасти
На материалы:
Норма затрат на 1000 км пробега (200 руб.)
руб.
На запчасти
Норма затрат на запчасти (1100 руб.)
Годовой пробег всех автомобилей парка, км
К – коэффициент корректирования (принимать 1,3)
1.6.3 Расчет затрат на электроэнергию
Таблица 11 Потребители силовой электрической энергии:
| Наименование оборудования | Установочная мощность потребителей, кВт | Количество потребителей | Общая установочная мощность потребителей, кВт | Ресурс оборудования, лет | Стоимость, руб. | |
| 15. | Комплект оборудования для Моторного участка, в том числе | 8 | 114400 | |||
| 16. | Моечная установка | 80 кВт | 1 | 80 | 24000 | |
| 17. | Стенд для сборки и разборки двигателей | 5 кВт | 2 | 10 | 6000 | |
| 18. | Кран-балка | 22 кВт | 2 | 44 | 20000 | |
| 19. | Электродвигатель вытяжки | 1,1 кВт | 1 | 1,1 | 1500 | |
| 20. | Электродвигатель приточной вентиляции | 0,75 кВт | 1 | 0,75 | 1500 | |
| 21. | Компрессор | 4 кВт | 1 | 4 | 3500 | |
| 22. | Гайковерт | 1,5 кВт | 2 | 3 | 2100 | |
| 23. | Обкаточный стенд | 65 кВт | 1 | 65 | 12000 | |
| 24. | Стенд для притирки клапанов | 1,7 кВт | 1 | 1,7 | 4000 | |
| 25. | Станок для расточки шатуна | 3,6 кВт | 1 | 1,7 | 5000 | |
| 26. | Станок для расточки цилиндров двигателей | 5 кВт | 1 | 5 | 18000 | |
| 27. | Станок для полирования цилиндров двигателя | 3 кВт | 1 | 3 | 9500 | |
| 28. | Заточной станок | 2 кВт | 1 | 2 | 2500 | |
| 29. | Наборы ключей | 1500 | ||||
| 30. | Стенд для сборки головки цилиндров с клапанами | 2500 | ||||
| 31. | Воздухораздаточная колонка | 800 | ||||
| 32. | Итого: | 226,25 кВт |
Рассчитываю расход силовой энергии
, кВт/час
Общая установочная мощность потребителей (Таблица 11)
Коэффициент одновременной работы (0,2 – показывает, что потребители силовой электроэнергии работают не одновременно)
Годовое количество часов работы (1993 ч рабочий календарь за 2008 год)
Затраты на силовую энергию
Руб. - стоимость 1 кВт для предприятий (2,5 руб.)
Расход силовой электроэнергии
Затраты на освещение
, руб. - общий расход электроэнергии на освещение, расчет произведен в части: 1.4 Определение энергетических потребностей производства, пункт 1: освещение.
Стоимость 1 кВт для предприятий (2,5 руб.)
10160,6 , руб.
1.6.4 Расчет затрат на отопление
Затраты на отопление рассчитываю по формуле:
, руб.
С от – Стоимость 1 т условного топлива 10000 руб.
Р от – расход т условного топлива на отопление, расчет произведен в части: 1.4 Определение энергетических потребностей производства, пункт 2: отопление.
1.6.5 Расчет затрат на воду
Затраты на воду рассчитываю по формуле:
Затраты на холодную воду
Е – общий расход холодной воды в год (определен в части: 1.4 Определение энергетических потребностей производства, пункт 5: водоснабжение).
С ВХ – стоимость 1 м 3 холодной воды (1 м 3 воды 10,6 руб. + 18% НДС = 12,51 руб.)
1 м 3 = 1000 л
Руб. с НДС
Затраты на горячую воду
Е – общий расход горячей воды в год(определен в части: 1.4 Определение энергетических потребностей производства, пункт 5: водоснабжение);
С ВГ – стоимость 1 м 3 горячей воды (1 м 3 воды 94,4 руб. + 18% НДС = 111,39 руб.)
, руб. с НДС
Затраты на очистку стоков в год
Е – общий затрат воды на водоснабжение (определен в части: 1.4 Определение энергетических потребностей производства, пункт 5: водоснабжение)
С с – стоимость 1 м 3 стоков (1 м 3 воды 51,13 руб. + 18% НДС.= 60,33)
, руб. с НДС
Всего затраты на водоснабжение составит:
1.6.6 Расчет затрат на амортизацию оборудования
Затраты на амортизацию
, руб.
Ст. – общая стоимость оборудования (114400 руб., Таблица 10)
Нам – гарантийный срок службы всего оборудования 8 лет (Таблица 10)
1. Проверить состояние передних рессор, затяжку гаек стремянок, крепления хомутов и крышек рессор, при необходимости закрепить.
2. Проверить состояние, герметичность и крепление передних амортизаторов, при необходимости устранить неисправности.
3. Проверить состояние задних рессор, затяжку гаек стремянок, крепления хомутов и крышек рессор.
4. Проверить состояние, герметичность и крепление задних амортизаторов, при необходимости устранить.
5. Проверить состояние и крепление корректирующих пружин, затяжку гаек стремянок, кронштейна серьги, при необходимости устранить неисправности.
6. Проверить состояние и герметичность трубопроводов и приборов пневматической части тормозной системы (регулятора давления, тормозного крана, воздушных баллонов, пневматических усилителей, противозамерзателей).
7. Проверить состояние и герметичность гидравлической части тормозной системы (главных тормозных цилиндров), трубопроводов, колесных цилиндров, при необходимости устранить неисправности.
8. Проверить уровень тормозной жидкости в бачке главных тормозных цилиндров, при необходимости долить. При наличии воздуха в системе, систему прокачать.
9. Проверить состояние и крепление передних и задних колес, при необходимости закрепить.
10. Проверить состояние шин передних и задних колес, давление
воздуха в шинах.
11. Проверить регулировку подшипников ступиц передних и задних колес при необходимости отрегулировать.
12. Проверить давление в шине заднего (запасного) колеса, при необходимости довести до нормы.
13. Проверить состояние и герметичность системы смазки двигателя, при необходимости устранить неисправности.
14. Проверить состояние и герметичность системы охлаждения двигателя (радиатор и его трубопроводы), при необходимости устранить.
15. Проверить состояние и натяжку приводных ремней генератора и водяного насоса, гидроусилителя рулевого управления (ГУР), промежуточной опоры, вала вентилятора, при необходимости отрегулировать.
16. Проверить состояние, герметичность и крепление топливопроводов, фильтра тонкой очистки, фильтра отстойника, топливного насоса при необходимости устранить неисправности.
17. Проверить состояние, герметичность и крепление карбюратора, при необходимости устранить неисправности.
18. Проверить состояние и крепление воздушного фильтра, при необходимости закрепить.
19. Проверить состояние и крепление топливного бака, при необходимости устранить неисправности.
20. Проверить крепление выпускных коллекторов, при необходимости закрепить.
21. Проверить состояние, герметичность, крепление приемных труб глушителя к коллекторам, при необходимости закрепить.
22. Проверить состояние и крепление кронштейнов передних опор двигателя к двигателю и подрамнику.
23. Проверить состояние и крепление задних опор двигателя.
24. Проверить состояние и крепление подрамника к кузову, при необходимости закрепить.
25. Проверить крепление компрессора к кронштейну двигателя.
26. Проверить состояние, герметичность и крепление маслопроводов и агрегатов (насос ГУР, силовой цилиндр, рулевой механизм) при необходимости устранить неисправности.
27. Проверить уровень масла в бачке насоса ГУР, при необходимости долить.
28. Проверить состояние балки переднего моста.
29. Проверить состояние продольной и поперечной рулевых тяг, крепление шаровых пальцев рулевых тяг.
31. Проверить герметичность и крепление главного цилиндра, при необходимости устранить неисправности.
32. Проверить состояние, герметичность и крепление трубопровода, рабочего цилиндра сцепления, состояние пружины.
33. Проверить величину хода толкателя рабочего цилиндра сцепления.
34. Проверить уровень жидкости в бачке главного цилиндра привода сцепления, при необходимости долить.
35. Проверить свободный ход педали сцепления, при необходимости отрегулировать.
36. Осмотреть и очистить аккумуляторную батарею от пыли и грязи, прочистить вентиляционные отверстия в пробках. Проверить крепление контактов наконечников с выводными штырями.
37. Проверить уровень электролита.
38. Проверить действие контрольно – измерительных приборов, стеклоочистителей, омывателей ветрового стекла.
39. Проверить действие звукового сигнала.
40. Проверить состояние предохранителей, действие приборов внешней световой сигнализации их состояние и крепление.
41. Проверить состояние и крепление фар, действие нажимного переключателя света.
42. Очистить от грязи и проверить крепление генератора, стартера, катушки зажигания, транзисторного коммутатора, состояние и крепление проводов.
43. Проверить действие механизма открывания двери, его состояние.
44. Проверить состояние, крепление и герметичность коробки перемены передач (КПП), фланца карданного вала КПП.
45. Проверить крепление фланца карданного вала к фланцу ведущей шестерни главной передачи.
46. Проверить состояние и герметичность заднего моста, крепление картера редуктора к креплению заднего моста.
47. Проверить уровень масла в картере двигателя по щупу, при необходимости долить.
48. Прочистить сапун КПП и сапун заднего моста.
49. Смазать подшипник водяного насоса и муфты выключения сцепления.
50. Смазать шарниры поперечной, продольной рулевых тяг.
51. Смазать подшипники промежуточной опоры карданного вала .
В данной главе, в целях повышения коэффициента технической готовности подвижного состава и снижение трудоемкости работ по его обслуживанию, рассчитана программа технического обслуживания на специализированный участок и применение поточного метода для зоны ТО – 1.
Смазка КАМАЗ 5320
Рисунок 3 Карта смазки КАМАЗ 5320
Таблица 17 Смазка узлов
Продолжение таблицы 17
Продолжение таблицы 17
| 8. Картер коробки передач автомобиля-самосвала КамАЗ-5511, и автомобилей КамАЗ-53201 и КамАЗ-53203 Картер коробки передач КамАЗ-5820, КамАЗ-5410, КамАЗ-53202, КамАЗ-53212 | 1 1 | ТСп-15к ТСп-15к | 8,5 л 12,0 л | ТО-1 Х ТО-2 ХХ | Проверить уровень масла и при необходимости долить. Сменить масло. То же |
| 9. Картер среднего моста | ТСп-15к | 7,0 кг | ТО-2 Х | Проверить уровень масла и при необходимости долить. | |
| 9. Картер межосевого дифференциала | ТСп-15к | 7,0 кг | ТО-2 ХХ | Сменить масло. | |
| 10. Шарниры реактивных штанг балансирной подвески | Литол 24, ГОСТ 21150-75 | 0,6 кг | СО Х | Смазывать через пресс-масленки до выдавливания свежей смазки (через два ТО-2, но не менее двух раз в год). | |
| 11. Шарниры карданных валов среднего и заднего мостов | 158, ТУ 38-101320-72 | 1,2 кг | ТО-2 Х | Смазывать через пресс-масленки до выдавливания свежей смазки из-под кромок сальников. |
| 12. Картер заднего моста | ТСп-15к | 7,0 кг | ТО-2 Х ТО-2 ХХ | Проверить уровень масла и при необходимости долить. Сменить масло. | |
| 13. Оси собачки и защелки крюка буксирного прибора (см. эскиз к поз. 14) | Масло, применяемое для двигателя | - | СО Х | Смазывать несколькими каплями из масленки. | |
| 14. Стебель крюка буксирного прибора | УС-1 (пресс-солидол), ГОСТ 1033-73, или пресс-солидол С, или солидол С, ГОСТ 4366-76 | - | СО Х | Смазывать через пресс-масленки при работе с прицепом. | |
| 15. Башмаки балансирной подвески | ТСп-15к | 1,65 кг | СО Х | Проверить уровень масла. Менять при ремонтных работах. |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Введение
1 Техническая характеристика автомобиля
1.1 Техническая характеристика автомобиля КамАЗ-5320
2 Расчетная часть
2.1 Корректирование периодичности ТО и КР
2.1.1 Выбор и корректирование периодичности пробега ТО
2.1.2 Выбор и корректирование пробега до КР
2.1.3 Определение средневзвешенного пробега за цикл
2.1.4 Корректирование нормативов трудоемкости единицы ТО и ТР на 1000 км пробега автомобиля
2.1.5 Определение коэффициента технической готовности
2.1.6 Определение коэффициента использования автомобиля и годового пробега парка
2.1.7 Определение годовой программы по ТО автомобилей
2.1.8 Определение суточной программы по ТО автомобилей
2.2 Расчет годового объема работ ТО и ТР
2.2.1 Определение годового объема работ по ТО и ТР
2.2.2 Определение годового объема вспомогательных работ
2.2.3 Определение годового объема диагностических работ
2.3 Расчет численности производственных рабочих зоны ТО-1
2.4 Расчет постов зоны ТО-1
2.5 Подбор технологического оборудования
2.6 Расчет производственной площади зоны ТО-1
3 Техника безопасности
3.1 Техника безопасности при проведении ТО-1
3.2 Пожарная безопасность
Литература
Введение
Техническим обслуживанием является комплекс операций по поддержанию подвижного состава в работоспособном состоянии и надлежащем виде, обеспечению надежности и экономичности работы, безопасности движения, защите окружающей среды, уменьшению интенсивности ухудшения параметров технического состояния, предупреждению отказов и неисправностей, а также выявлению их с целью своевременного устранения.
Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке, как правило, без разборки и снятия с автомобиля агрегатов, узлов и деталей.
Предприятия по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей оснащаются более совершенным оборудованием, внедряются новые технологические процессы, обеспечивающие снижение трудоемкости и повышение качества работ.
В техническое обслуживание автомобилей все шире внедряются методы диагностики с использованием электронной аппаратуры. Диагностика позволяет своевременно выявить неисправности агрегатов и систем автомобиля и устранить их до того, как они вызовут существенную неисправность в работе автомобиля. Объективные методы оценки технического состояния агрегатов и узлов автомобиля позволяет вовремя устранить повреждения, которые способны вызвать аварийную ситуацию, что повышает безопасность дорожного движения.
Применение современного оборудования для выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но требует от обслуживающего персонала усвоения определенного круга знаний и навыков: знание устройства автомобиля, основных технологических процессов технического обслуживания и ремонта, умение пользоваться современными контрольно-измерительными инструментами и приборами, приспособлениями.
Четко организованное техническое обслуживание, своевременное устранение обнаруженных неисправностей в агрегатах и системах автомобиля при высококвалифицированном выполнении работ позволяют повысить долговечность автомобилей, снизить их простои, увеличить сроки межремонтных пробегов, что позволяет, в конечном счете, значительно сокращает непроизводственные издержки и повышает рентабельность эксплуатации автотранспортных средств.
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за износа деталей, а так же коррозии материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы, неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте. Текущий ремонт должен обеспечивать гарантийную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта.
С развитием автомобилестроения развивалось и авторемонтное производство, Однако практика производства привела к уменьшению объемов восстановления деталей и отказу от выполнения ряда технологических операций, формирующих качество ремонта. Эффективность ремонта так же определяется выбором оптимальных решений в области технологии и экономики ремонта.
Основной технической политикой, определяемой настоящими правилами является планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта, которая представляет собой совокупность средств, нормативно-технической документации и исполнителей, необходимых для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава. Работоспособность подвижного состава обеспечивается проведением технического обслуживания и ремонта и соблюдение других рекомендаций правил технической эксплуатации.
Основным техническим воздействием, осуществляемым на АТП при эксплуатации подвижного состава, является планово-предупредительная система ТО и ТР. Своевременное и качественное выполнение технического обслуживания в установленном объеме обеспечивает высокую техническую готовность подвижного состава и снижает потребность в ремонте.
Техническое обслуживание выявляет исполнение операций по:
Поддержанию подвижного состава в работоспособном состоянии и надлежащем внешнем виде;
Обеспечение надежности движения;
Защите окружающей среды;
Уменьшению интенсивности, ухудшения нормативов технического состояния;
Предупреждению отказов и неисправностей.
Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом порядке, как правило, без разборки и снятия агрегатов, узлов и деталей с автомобиля. Если при техническом обслуживании нельзя определить техническое состояние отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных приборах или стендах.
Научные исследования в области технического обслуживания направлены на решения эффективности технического обслуживания на базе применения теории надежности: уточнение периодичности обслуживания, выявление технического ресурса автомобиля.
1 Техническая характеристика автомобиля
1.1 Техническая характеристика автомобиля КамАЗ-5320
КамАЗ-5320 (6Ч4) - бортовой автомобиль предназначен для постоянной работы с прицепом, выпускается Камским автомобильным заводом. Кузов - платформа с тремя открывающимися бортами и тентом. Кабина - трехместная, цельнометаллическая, откидывающаяся вперед, оборудована местами крепления ремнями безопасности, (см. рисунок 1).
Для наглядности и удобства технические характеристики автомобиля сведем в таблицу 1, используя справочник .
Таблица 1 Техническая характеристика автомобиля
|
Наименование |
КамАЗ-5320 |
|
|
Грузоподъемность, кг |
||
|
Допустимая масса буксируемого прицепа, кг |
||
|
Собственная масса, кг |
||
|
В т. ч. на переднюю ось » тележку |
||
|
Полная масса, кг |
||
|
В т. ч. на переднюю ось » заднюю ось |
||
|
Максимальная скорость, км/ч. |
||
|
Тормозной путь со скорости 40 км/ч. |
||
|
Контрольный расход топлива при скорости 40 км/ч, л/100 км |
||
|
Дорожный просветы под передней осью, мм |
||
|
» тележкой, мм |
||
|
Двигатель |
КамАЗ-740, дизельный, четырехтактный, восьмицилиндровый, V- образный |
|
|
Диаметр цилиндра и ход поршня, мм |
||
|
Рабочий объем, л |
||
|
Степень сжатия |
||
|
Порядок работы цилиндров |
||
|
Максимальная мощность, л.с |
210 при 2600 об/мин |
|
|
Максимальный крутящий момент, кгс. м |
65 при 1400-1700 об/мин |
|
|
V-образный, восьмисекционный, золотникового типа |
||
|
Форсунки |
закрытого типа |
|
|
Электрооборудование |
||
|
Аккумуляторная батарея |
6 СТ-190, 2 шт. |
|
|
Генератор |
||
|
Реле-регулятор |
||
|
Сцепление |
Двухдисковое сухое |
|
|
Коробка передач |
Механическая, пятиступенчатая с передним ускоряющим делителем |
|
|
первая передача низшая |
||
|
Передаточные числа коробки передач: первая передача низшая |
||
|
« « высшая |
||
|
вторая передача низшая |
||
|
« « высшая |
||
|
третья передача низшая |
||
|
« « высшая |
||
|
четвертая передача низшая |
||
|
« « высшая |
||
|
пятая передача низшая |
||
|
« « высшая |
||
|
задний ход передача низшая |
||
|
« « высшая |
||
|
главная передача |
||
|
Рулевой механизм |
Винт с гайкой и рейка, зацепляющаяся с зубчатым сектором с гидроусилителем, передаточное число 20 |
|
|
Подвеска: передняя |
На двух продольных полуэллиптических рессорах, амортизаторы гидравлические телескопические |
|
|
Балансирная на двух полуэллиптических рессорах с шестью реактивными штангами |
||
|
Число колес |
||
|
Размер шин |
||
|
Барабанный на все колеса с пневмогидравлическим раздельным приводом |
||
|
стояночный (совмещен с аварийным) |
С пружинными энергоаккумуляторами, привод пневматический |
|
|
вспомогательный |
моторный |
|
|
Масса агрегатов, кг: двигатель с оборудованием и сцеплением |
||
|
коробка передач с делителем |
||
|
карданные валы |
||
|
передний мост |
||
|
задний мост |
||
|
средний мост |
||
|
колесо в сборе с шиной |
||
|
радиатор |
||
|
Габаритные размеры, мм: |
||
2 Расчетная часть
2.1 Корректирование периодичности ТО и КР
2.1.1 Выбор и корректирование периодичности ТО
Корректирование периодичности ТО произведем по общей формуле ;
где - нормативная периодичность данного вида ТО, таблица 2.1 , км;
Коэффициент, учитывающий влияние категорий условий эксплуатации на пробег между ТО, таблица 2.8 ;
Коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, таблица 2.10 .
Выбранные нормативные периодичности ТО-1, ТО-2 и коэффициенты, учитывающие условия эксплуатации занесем в таблицу 2.
Таблица 2 Периодичность ТО-1, ТО-2. Коэффициенты, учитывающие условия эксплуатации
Рассчитаем периодичность ТО-1;
Рассчитаем периодичность ТО-2;
Скорректированную периодичность округляем до целых сотен километров и сохраняем четную кратность пробегов ;
Определим кратность пробегов;
[обслуживания]
Через каждые четыре обслуживания ТО-1, будет производиться второе техническое обслуживание ТО-2.
Определим число дней, через которое планируется проведение ТО-1 для автомобиля КамАЗ-5320;
где - среднесуточный пробег автомобиля, км, по заданию
Через каждые 7 дней будет производиться первое техническое обслуживание ТО-1.
2.1.2 Выбор и корректирование пробега до КР
Пробег автомобиля до первого капитального ремонта определяется по формуле ;
где - нормативный пробег базовой модели автомобиля для I КУЭ, таблица 2.3 , км;
Результирующий коэффициент корректирования пробега до первого;
Коэффициент корректирования нормативов от природно-климатических условий, таблица 2.10 .
Выбираем нормативный пробег и коэффициенты, учитывающие условия эксплуатации для наглядности занесем в таблицу 3.
Таблица 3 Нормативные пробеги, результирующие коэффициенты корректирования до первого КР
Рассчитаем пробег до первого КР;
Определим кратность пробегов до КР из выражения;
Рассчитаем кратность до КР;
обслуживания
Через 22 обслуживания ТО-2, планируется первый капитальный ремонт.
Принимаем к расчету;
Рассчитаем пробег до второго для автомобиля КамАЗ-5320 из выражения;
где 0,8-процентное соотношение от нормы пробега нового автомобиля от первого до второго капитального пробега, который должен составлять не менее 80%, подраздел 2.13 .
2.1.3 Расчет средневзвешенного пробега автомобиля за цикл
Для сокращения объема идентичных расчетов производственной программы по группе "новых" и "старых" автомобилей одной модели определим средневзвешенный межремонтный пробег автомобиля за цикл по формуле ;
где - количество автомобилей «новых» с пробегом до КР, по заданию на курсовой проект;
Количество автомобилей «старых» прошедшие КР, по заданию на курсовой проект. Используя данные курсового проекта, рассчитаем средневзвешенный пробег автомобиля КамАЗ-5320; км
Определим кратность пробегов КР из выражения;
Рассчитаем кратность КР для автомобиля КамАЗ-5320;
обслуживаний
Принимаем к расчету;
Полученные расчетные и откорректированные пробеги до ТО и КР автомобиля сведем в таблицу 4.
Таблица 4 Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР в километрах
|
автомобиля |
Вид пробега |
Обозначение |
||||
|
нормативный |
откорректиро |
принятый к расчету |
||||
|
КмаАЗ-5320 |
Среднесуточный |
l cc |
||||
|
L ТО-1 |
||||||
|
L ТО-2 |
||||||
|
До КР (средневзвешенный) |
L КР.СР. |
|||||
|
До 1-го КР |
(L КР ) |
2.1.4 Корректирование нормативов трудоемкости единицы ТО и ТР на 1000 км пробега для автомобиля
Трудоемкость единицы ТО и ТР для автомобиля работающего без прицепа, определяется по формуле ;
где - нормативная трудоемкость единицы ТО базовой модели автомобиля, таблица 2.2 , чел-ч;
Результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТО для автомобиля;
Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации работы, таблица 2.9 ;
Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР
в зависимости от количества автомобилей на АТП и количества автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава, таблица 2.12 .
Для удобства расчета все нормативные трудоемкости и результирующие коэффициенты занесем в таблицу 5.
Таблица 5 Нормативные трудоемкости, коэффициенты корректирования в человеко-часах
Рассчитаем трудоемкость единицы ТО на 1000 км для автомобиля;
Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега определяется по формуле ;
где - нормативная трудоемкость ТР базовой модели автомобиля, таблица 2.2 , чел-ч;
Результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТР;
Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации, таблица 2.8 ;
Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава, таблица 2.9 ;
Коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий, таблица 2.10 ;
Коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР (определяется как соотношение фактического и нормативного пробегов до первого КР), таблица 2.11 ;
Коэффициент корректирования нормативов трудоёмкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на автотранспортном предприятии и количества технологических групп подвижного состава, таблица 2.12 .
Для нахождения коэффициента определим соотношение фактического и нормативного пробегов до первого КР, используя данные задания по курсовому проектированию.
Находим промежуточное значение для автомобиля КамАЗ-5320 по формуле;
где - минимальный пробег с начала эксплуатации, км;
Максимальный пробег с начала эксплуатации, км.
В интервале пробегов 0,75-1,00, таблица 2.11 .
Рассчитаем трудоемкость ТР на 1000 км пробега для автомобиля;
Коэффициенты и результаты корректирования трудоемкости сведем в таблицу 6.
Таблица 6 Корректирование нормативов трудоемкости ТО и ТР для автомобиля в человеко-часах
|
Модель автомобиля |
Коэффициенты корректирования |
Трудоемкость единицы ТО и ТР |
||||||||||||||
|
Исходные |
Результирующие |
Нормативная |
Расчетная |
|||||||||||||
|
КамАЗ-5320 |
2.1.5 Определения коэффициента технической готовности автомобиля
Расчетный коэффициент технической готовностиавтомобиляопределяется по формуле ;
где - среднесуточный пробег автомобиля, км, по заданию;
Продолжительность простоя автомобиля в ТО-2 и ТР, таблица 2.6 ;
Коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации, таблица 2.11 ;
Продолжительность простоя автомобиля в КР, таблица 2.6 ;
Средневзвешенная величина межремонтного пробега, км, таблица 4.
Рассчитаем коэффициент технической готовности, автомобиль КамАЗ-5320;
2.1.6 Определение коэффициента использования автомобилей и годового пробега парка
Коэффициент использования автомобилей определяют с учетом режима работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава, по формуле ;
где - расчетный коэффициент технической готовности автомобиля;
Количество дней работы АТП (автомобилей на линии) в году, таблица 2 ;
Количество календарных дней в году, согласно календарю за 2006г.
Произведем расчеткоэффициента использования для автомобиля КамАЗ-5320;
Годовой пробег автомобиля определяется по формуле ;
где - списочное (инвентарное) число автомобилей, по заданию.
Определим годовой пробег автомобилей, используя данные расчетов, для автомобиля КамАЗ-5320;
2.1.7 Определение числа обслуживаний за год
Число технических обслуживаний ТО-2, ТО-1 и ЕО определяются в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющих
одинаковую периодичность обслуживания, по формулам ;
где - годовой пробег, км;
Соответственно принятая к расчету периодичность ТО-1, км, таблица 4;
Соответственно принятая к расчету периодичность ТО-2, км, таблица 4;
Среднесуточный пробег одного автомобиля, км.
Рассчитаем число обслуживаний за год для ТО-1, ТО-2, ЕО для автомобиля КамАЗ-5320;
[обслуживаний]
[обслуживания]
[обслуживаний]
2.1.8 Определение суточной программы по ТО автомобилей.
Суточная программа по ТО данного вида () определяется по общей формуле ;
где - годовое число технических обслуживаний по каждому виду в отдельности;
Число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО (по данным АТП).
Пользуясь расчетными данными п. 2.1.7 рассчитаем суточную программу при односменной работе АТП;
[обслуживаний]
[обслуживаний]
[обслуживаний]
Для наглядности и удобства дальнейшего расчета результаты по годовой и суточной программе сведем в таблицу 7.
Таблица 7 Производственная программа по парку количество обслуживаний
2.2 Годовой объем работ ТО и ТР
2.2.1 Определение годового объема работ по ТО и ТР
Годовой объём работ определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2), текущему ремонту, а также объемы вспомогательных работ.
Расчет годовых объемов по ТО производится исходя из годовой производственной программы данного вида ТО и трудоемкости единицы обслуживания. Годовой объем ТР определяется из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км. Годовой объем вспомогательных работ по предприятию устанавливается в процентном соотношении от годового объема работ по ТО и ТР.
Объемы постовых и участковых работ ТР устанавливаются в процентном соотношении от годового объема ТР, а объем работ по диагностированию данного вида (Д-1, Д-2) устанавливается в процентном отношении как от годового объема работ ТР, так и от объема работ соответствующего вида ТО (ТО-1, ТО-2).
Годовой объем, работ ТО определяется по формуле ;
где - годовое число обслуживаний данного вида ТО для данной модели (группы) подвижного состава, таблица 7;
Расчетная трудоемкость единицы ТО для данной модели (группы) подвижного состава, чел-ч, таблица 6.
Определим годовой объем работ по ТО для автомобиля КамАЗ-5320, пользуясь данными таблиц 6, 7;
При определении объема работ для зон ТО-1 и зон ТО-2, необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего ТР.
Годовой объем работ ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР определяется из выражений, ;
Размещено на http://www.allbest.ru/
где - годовой объем работ сопутствующего ТР при проведении ТО-1, чел-ч;
Годовой объем работ сопутствующего ТР при проведении ТО-2, чел-ч.
Годовой сопутствующий объем работы определяется по формуле;
где - доля сопутствующего ТР, для зоны ТО-1, ;
Доля сопутствующего ТР, для зоны ТО-2, .
Определяем годовой сопутствующий объем работ для зоны ТО-1 и ТО-2;
Определяем объем работ ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР;
Определим годовой объем работ сопутствующего ТР совместно с ТО-1 и ТО-2 используя выражение ;
Общий годовой объем работ всех видов ТО определяют по предприятию, суммируя годовые объемы работ ТО данного вида по всем группам подвижного состава.
Годовой объем работ всех видов ТО по предприятию определим по формуле ;
где - соответственно годовой объем работ ЕО, ТО-1, ТО -2,чел-ч.
Годовой объем работ ТР для подвижного состава определяется по формуле ;
Определим годовой объем работ по текущему ремонту;
При выполнении в зонах ТО-1 и ТО-2 сопутствующего ремонта, определим действительный годовой объем работ ТР по АТП, который должен быть уменьшен на объем ремонтных работ сопутствующего ремонта зоны ТО-1 и ТО-2, ;
Определяем действительный годовой объем работ ТР;
2.2.2 Определение годового объема вспомогательных работ.
Кроме работ по ТО и ремонту, на АТП выполняются вспомогательные работы, объем которых устанавливается не более 30% от общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава, подраздел 2.11.3 .
Годовой объем вспомогательных работ по предприятию определим из формулы ;
где % - объем вспомогательных работ по предприятию, зависящий от количества автомобилей, обслуживаемых на данном предприятии (при количестве от 100 до 200 автомобилей принимать большее значение, свыше 200 до 300 автомобилей - среднее, свыше 300 - меньшее). Для расчетного предприятия по заданному количеству подвижного состава принимаем %.
2.2.3 Определение годового объема диагностических работ
Объем работ, выполняемых при общем и углубленном диагностировании, определяется как сумма годовых объемов контрольно-диагностических работ соответственно ТО-1, ТО-2 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР.
Объем диагностических работ Д-1 и Д-2 определяется по формулам ;
Объем Д-1 , (2.28)
Объем Д-2 , (2.29)
где - доля контрольно-диагностических работ в объеме ТО-1, таблица 4 ;
Доля контрольно-диагностических работ в объеме ТО-2, таблица 4 ;
Доля контрольно-диагностических работ в объеме ТР при общем (Д-1) диагностировании, таблица 4 ;
Доля контрольно-диагностических работ в объеме ТР при углубленном (Д-2) диагностировании, таблица 4 .
Определяем годовой объем диагностических работ;
Объем Д-1 чел-ч
Объем Д-2 чел-ч
2.3 Расчет численности производственных рабочих зоны ТО-1
К производственным рабочим относятся рабочие различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. При таком расчете различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.
Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле ;
Годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе, ч.
Годовой производственный фонд времени рабочего определяется расчетом, используя календарь на данный год и учитывая режим работы участка, по формуле ;
где - продолжительность рабочей смены, ч;
Число календарных дней в году;
Число выходных дней в году;
Праздничные дни в году;
Число предпраздничных дней в году;
1- час сокращения рабочего дня перед праздничными днями.
Рассчитаем годовой производственный фонд времени рабочего, используя календарь за 2006 г.
Рассчитаем технологически необходимое число рабочих зоны ТО-1 АТП;
Штатное число рабочих зоны ТО-1 АТП определяется по формуле ;
где - годовой фонд времени одного производственного рабочего при односменной работе, ч.
Годовой фонд времени одного производственного рабочего при односменной работе определяется по формуле ;
где - число дней основного отпуска в году, по данным АТП;
Коэффициент, учитывающий болезни, потери рабочего времени по уважительным причинам, по данным АТП.
Произведем расчет годового фонда времени одного производственного рабочего;
Рассчитаем штатное число рабочих зоны ТО-1;
2.4 Расчет числа постов для зоны ТО-1
Участок (площадь) помещения, занимаемая автомобилем в плане, называется постом. Посты подразделяются на рабочие вспомогательные и посты подпора.
На рабочих постах выполняются основные элементы или отдельные операции технологического процесса ТО, ТР, диагностирования, для этого они оснащаются необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом.
Общее число постов определяется по общей формуле ;
где - годовой объем работ зоны ТО-1, чел-ч;
Коэффициент неравномерности загрузки постов, по ОНТП-01-86, приложение 2 ;
Число рабочих дней в году зоны ТО-1, таблица 2 ;
Число смен работы в сутки, таблица 2 ;
Продолжительность смены, ч;
Принятое среднее число рабочих на одном посту, для зоны ТО-1, таблица 8 ;
Коэффициент использования рабочего времени поста для индивидуального поста, таблица 9 .
Зная формулу, определим количество постов для зоны ТО-1;
В зависимости от числа постов для данного вида ТО и уровня их специализации работ по техническому обслуживанию автомобилей - приемлем метод универсальных и метод специализированных постов. Посты при любом методе могут быть тупиковыми или проездными (прямоточными).
Для данного случая принимаем универсальные посты. Сущность универсальных постов состоит в том, что все работы, предусмотренные для данного вида ТО, выполняются в полном объеме на одном посту группой исполнителей, состоящей из рабочих различных специальностей или рабочих- универсалов.
2.5 Подбор технологического обо рудования
К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.
Техническое обслуживание автомобилей может быть организовано по тупиковому или поточному методу. Для данного технического обслуживания принимаем тупиковый метод обслуживания.
При тупиковом методе все обязательные работы каждого вида технического обслуживания выполняют на одном универсальном посту, за исключением уборочно-моечных работ, которые проводят на отдельных специализированных постах.
При выборе оборудования для проектируемой зоны ТО-1 воспользуемся справочником. .
Выбранное оборудование и приспособления для автомобилей КамАЗ-5320 занесем его в таблицу 8
Таблица 8 Технологическое оборудование для зоны ТО-1
|
Место установки в плане |
Оборудование, приборы, приспособления, специальный инструмент |
Модель (тип) |
Принятое количество |
Габаритные размеры в плане, мм. |
Общая занимаемая площадь, м 2 |
Потребляемая мощность, кВт |
|
|
Слесарный верстак с инструментом |
|||||||
|
Ларь для обтирочных материалов |
Собственного изготовления |
||||||
|
Тележка для транспортировки аккумуляторных батарей |
|||||||
|
Трехфазная штепсельная розетка |
ГОСТ 793659-86 |
||||||
|
Передвижной пост слесаря-ремонтника |
ГОСНИТИ М62-КЕ |
||||||
|
Воздухораздаточная автоматическая колонка |
|||||||
|
Стеллаж-вертушка для крепежных деталей |
ОРГ-4569-45-85 |
||||||
|
Гайковерт для гаек колес, электромеханический |
НИИАТ 10236 М |
||||||
|
Гидравлический передвижной подъемник |
|||||||
|
Ящик для инструмента и крепежных деталей |
|||||||
|
Тележка для снятия и установки колес |
ГОСНИТИ М-3692 |
||||||
|
Подставка под ноги для работы в осмотровой канаве |
Собственного изготовления |
||||||
|
Башмак противооткатный |
Собственного изготовления |
||||||
|
Шкаф для хранения приборов и инструментов |
|||||||
|
Передвижной пост электрика |
ГОСНИИТИ А705 |
||||||
|
Переходной мостик |
Собственного изготовления |
||||||
|
Газоанализатор для определения СО в отработавших газах |
|||||||
|
Прибор для проверки топливных насосов на автомобилях |
НИИАТ-527Б |
||||||
|
Бак для сбора отработанного масла |
Собственного изготовления |
||||||
|
Ящик для песка |
Собственного изготовления |
||||||
|
Пожарный щит |
Собственного изготовления |
||||||
|
Ящик для ветоши |
Собственного изготовления |
||||||
|
Ящик для сбора грязной ветоши |
Собственного изготовления |
||||||
|
Кран-балка, г/п 3т. |
ГОСТ-7875-90 |
||||||
|
Контейнер под мусор |
Собственного изготовления |
||||||
|
Осмотровая яма |
ГОСТ 8956-74 |
||||||
|
Вход и выход для осмотровой ямы |
|||||||
|
Передвижная маслораздаточная колонка |
НИИАТ 659-АР |
||||||
|
Установка для отсоса отработавших газов |
ГОСТ 85963-04 |
||||||
2.6 Расчет производственной площади зоны ТО-1.
Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:
аналитически (приближенно) по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;
графически (более точно) по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами зданий, приложение 1 ;
графо-аналитически (комбинированный метод) путем планировочных решений и аналитических вычислений.
Площадь зоны ТО-1 определим с помощью формулы ;
где - суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилями, м 2 , таблица 8;
Коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения (по ОНТП-01-86) для зоны ТО-1;
Площадь, занимаемая автомобилем в плане м 2 ;
Расчетное количество постов в соответствующей зоне, п.2.5.
Площадь автомобиля в плане определяется по формуле;
где - длина автомобиля КамАЗ-5320, мм, таблица 1;
Ширина автомобиля КамАЗ-5320, мм, таблица 1.
Находи площадь автомобиля в плане;
Зная, суммарную площадь оборудования и площадь автомобиля в плане, произведем расчет площади зоны ТО-1;
Согласно полученной площади принимаем размеры участка м. Площадь при выбранном соотношении равна 360 м 2 , что не превышает допустимого предела. Отступление от расчетной площади при проектировании производственного помещения допускается в пределах для помещений с площадью до 100 м 2 и для помещений с площадью свыше 100 м 2 , .
3 Техника безопасности
3.1 Техника бе зопасности при проведении ТО -1
Помещения для ремонта автомобилей должны обеспечивать рациональное выполнение технологических процессов ремонта и нормальные условия труда. В зоне технического обслуживания запрещается:
Пользоваться открытым огнем, переносными горнами, паяльными лампами и.т.п. в тех помещениях, где применяются легковоспламеняющиеся и горючие жидкости (бензин, керосин, краски, лаки разного рода и пр.), а также в помещениях с легковоспламеняющимися материалами (деревообделочных, обойных и прочих цехах);
Мыть детали бензином и керосином (для этого должно быть специально приспособленное помещение), стирать в бензине спецодежду;
Хранить легковоспламеняющиеся и горючие жидкости в количествах, превышающих сменную потребность;
Ставить автомобили при наличии подтекания топлива из бака (топливо необходимо сливать), а также заправлять автомобили топливом;
Хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;
Хранить в общих складах и кладовых краски, лаки, кислоты, карбид кальция (краски и лаки должны содержаться отдельно от кислот и карбид - кальция);
Пользоваться ломами при перекатывании бочек с горючими жидкостями;
загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой и.т.п.
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей должны выполняться в предназначенных для этого местах (постах), оборудованных устройствами, необходимыми для выполнения установочных работ (осмотровой канавой,
подъемником, эстакадой, поворотным стендом и.т.п.), а также подъемно-транспортными механизмами, приборами, приспособлениями и инвентарем согласно табелю оборудования постов. Рабочие должны быть обеспечены комплектом исправных инструментов и приспособлений, соответствующих характеру выполняемой работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, Пользоваться неисправными инструментами и приспособлениями запрещается. Бракуют инструменты и приспособления регулярно не реже одного раза в месяц. Неисправные инструменты и приспособления должны быть немедленно изъяты из употребления.
Автомобили, направляемые на посты технического обслуживания или ремонта, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. При постановке автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта обязательно вывешивать на рулевое колесо табличку с надписью: «Двигатель не пускать - работают люди!» При обслуживании автомобиля на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на механизм управления подъемником вывешивают табличку с надписью: «Не трогать - под автомобилем работают люди!» В рабочем (поднятом) положении плунжер подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой) гарантирующим невозможность самовоспроизвольного опускания подъемника.
При постановке автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта без принудительного перемещения автомобиль следует затормозить ручным тормозом и включить низшую передачу, выключить зажигание (подачу топлива), под колеса подложить упоры (башмаки).
При работах, связанных с провертыванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания, подачу топлива (для дизельных автомобилей), поставить рычаг перемены передач в нейтральное положение, освободить рычаг ручного тормоза. После выполнения необходимых работ следует затянуть ручной тормоз и вновь включить низшую передачу.
При ремонте автомобилей вне осмотровой канавы, эстакады или
подъемника лица, производящие ремонт, должны быть обеспечены лежаками. Запрещается подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп) диски колес, кирпичи и прочие предметы. Техническое обслуживание и ремонт автомобиля при работающем двигателе запрещаются, за исключением регулировки систем питания и электрооборудования двигателя и опробования тормозов.
При осмотре допускается, пользоваться переносной лампой с предохранительной сеткой на напряжение не выше 42 В. Если работа производится в осмотровой канаве, то переносная лампа должна быть напряжением не выше 12 В.
При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо соблюдать требования соответствующих государственных стандартов, санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию. Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Правил технической эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта. Правил по охране труда на автомобильном транспорте и Правил пожарной безопасности для предприятия автомобильного транспорта общего пользования. Разборка и сборка различных узлов и агрегатов должны производиться на специальных стендах, тележках или приспособлениях, обеспечивающих устойчивое положение машины, агрегата или узла. Подъемно-транспортное оборудование должно быть исправным и периодически подвергаться проверке и испытаниям на грузоподъемность, прочность крюков, цепей и схваток. Нельзя поднимать груз, превышающий грузоподъемность механизма.
3.2 Пожарная безопасность
технический обслуживание автомобиль пробег
Первичные средства пожаротушения и пожарный инвентарь должны содержаться в исправном состоянии и находиться на видных местах. К ним должен быть обеспечен свободный доступ. Ответственность за их сохранность и готовность к действию несут начальники участков, складов и другие должностные лица, которым они подчиняются по описям. Повседневный контроль осуществляет начальник пожарной охраны или ДПД АТП. Для указания местонахождения огнетушителей и других видов пожарной техники на видных местах на высоте 2-2,5 м устанавливают на территории и в помещениях указательные знаки.
Огнетушители, ящики для песка, бочки для воды, ведра, ручки для лопат, футляры для кошм и другое пожарное оборудование должны быть окрашены в красный цвет. Число первичных средств пожаротушения следует принимать исходя из норм, приведенных для соответствующего участка. Если в одном помещении находится несколько различных по пожарной опасности производств, не отделенных друг от друга противопожарными стенами, все эти помещения обеспечивают пожарным инвентарем и другими видами средств пожаротушения по нормам наиболее опасного производства.
Огнетушители следует размещать на полу в специальных тумбах или подвешивать на видном месте так, чтобы инструктивная надпись на их корпусах была четко видна, и чтобы человек мог свободно, легко и быстро их снять. Расстояние от пола до днища огнетушителя должно быть не более 1,5 м. От края двери при ее открывании огнетушитель располагают на расстоянии не менее 1,2 м. При расположении огнетушителей на открытом воздухе следует размещать их и шкафчиках или устраивать над ними навесы-козырьки. Устанавливать огнетушители на путях эвакуации людей из защищаемых помещений не допускается, кроме случаев размещения их в нишах.
Литература
1. Бабусенко С.М. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1995.
2. Шуркин В.С., Понизовкин А. Н. Краткий автомобильный справочник. М.: Транспорт, 1975.
3. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1991.
4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1988.
5. Дроздов Н.Е., Фейгин Л.А., Заленский В.С. Строительные машины и оборудование. Курсовое и дипломное проектирование. М.: Стройиздат, 1988.
6. Карташов К.В. Организация ремонта автомобилей на предприятии. М.: Транспорт, 1998.
Размещено на Allbest . ru
Подобные документы
Назначение, устройство, принцип работы, техническое обслуживание и ремонт коробки передач и топливного насоса высокого давления автомобиля КамАЗ-5320. Порядок выполнения работ при техническом обслуживании агрегатов. Технологические карты ремонта.
дипломная работа , добавлен 13.04.2014
Описание трёхосного бортового грузового автомобиля-тягача КамАЗ-5320. Корректировка нормативных сроков технического обслуживания и ремонта. Расчёт их общей годовой трудоёмкости. Определение производственных площадей зоны ТО, ТР, выбор средств диагностики.
курсовая работа , добавлен 16.09.2015
Тягово-динамический расчет, на основе которого построены графики и дан анализ конструкции сцепления автомобиля КамАЗ-5320 и его агрегатов. Построение графиков тяговой динамичности автомобиля, обзор существующих конструкций сцеплений автомобиля КамАЗ-5320.
дипломная работа , добавлен 22.06.2014
Краткая техническая характеристика КамАЗ-4310. Различные типы работ при техническом обслуживании автомобиля КамАЗ-4310, их особенности и периодичность выполнения. Обзор инструментов и оборудования для проведения каждого вида технического обслуживания.
контрольная работа , добавлен 17.12.2014
Назначение и общая характеристика рулевого управления автомобиля КамАЗ–5320 и колесного трактора МТЗ–80 с гидроусилителем. Основные регулировки рулевого управления. Возможные неисправности и техническое обслуживание. Насос гидравлического усилителя.
контрольная работа , добавлен 29.01.2011
Основные технические характеристики автомобиля КАМАЗ-5320. Органы управления, оборудование кабины, контрольно-измерительные приборы. Меры безопасности и особенности эксплуатации автомобиля в холодный промежуток времени. Принципы технического обслуживания.
курсовая работа , добавлен 14.02.2013
Техническая характеристика автомобилей (ЗИЛ-130, ГАЗ-53А). Расчет периодичности технического обслуживания и норм пробега до капитального ремонта. Режим работы зон технического обслуживания и ремонта, отделений и цехов. Метод организации производства.
курсовая работа , добавлен 27.01.2016
Технические характеристики автомобиля ГАЗ-33075. Корректирование периодичности проведения технического обслуживания и пробега автомобилей до капитального ремонта. Расчет годового пробега автомобилей. Расчет численности производственных рабочих.
курсовая работа , добавлен 07.10.2011
Удовлетворение потребности в перевозках в заданные сроки и в требуемом объеме - задача автомобильного транспорта. Технологический расчет проектируемого предприятия, предназначенного для проведения технического обслуживания и ремонта автомобиля КамАЗ-5320.
курсовая работа , добавлен 07.10.2011
Расчет производственной программы и объема работ по техническому обслуживанию и ремонту транспортных средств. Особенности конструкторского расчета проектируемого пневмоподъемника. Технология проведения технического обслуживания автомобиля КАМАЗ 5320.
Примечание.
Проверка работоспособности пневматического тормозного привода
автомобиля производится с помощью штатных приборов в кабине
водителя (двухстрелочный манометр, тормозное табло) и
контрольных манометров по клапанам контрольного вывода, которые
установлены во всех контурах тормозного привода, и
соединительным головкам типа "Палм" и типа "А". Клапаны
контрольного вывода расположены в следующих местах:
- контура привода рабочих тормозов передней оси - на клапане
ограничителя давления;
- контура привода рабочих тормозов задней тележки - на левом
(по ходу автомобиля) лонжероне рамы в зоне заднего моста;
- контура привода вспомогательного и запасного тормозов - на
правом лонжероне рамы в зоне заднего моста и воздушном баллоне
контура;
- контура привода вспомогательного тормоза и потребителей -
в воздушном баллоне контура.
Проверку работоспособности следует производить после
устранения утечек воздуха в пневмосистеме.
Последовательность проверки
1. Подсоединить контрольные манометры к клапанам
контрольного вывода и соединительным головкам.
2. Запустив двигатель, заполнить воздухом пневмосистему.
После срабатывания регулятора давления давление во всех
контурах тормозного привода и соединительной головке питающей
0,62 - 0,75 МПа (6,2 - 7,5 кгс/кв. см). Давление в
соединительной головке типа "А" должно находиться в пределах
0,48 - 0,53 МПа (4,8 - 5,3 кгс/кв. см). Контрольные лампы
тормозного табло не должны гореть.
С погасанием последний лампы зуммер должен прекратить
работу.
3. Нажать полностью педаль рабочих тормозов. Давление по
двухстрелочному манометру в кабине водителя должно резко
снизиться не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см). При этом
давление в клапане контрольного вывода контура привода рабочих
тормозов передней оси в начале хода педали должно нарастать
медленно, а при полностью нажатой педали должно уравняться с
давлением, показываемым верхней шкалой двухстрелочного
манометра. Давление в клапане контрольного вывода контура
привода рабочих тормозов среднего и заднего мостов (при
полностью нажатой педали) должно быть не менее 0,25 МПа (2,5
кгс/кв. см) (для негруженого автомобиля). При поднятой вверх
вертикальной тяге привода регулятора тормозных сил на величину
статического хода (прогиба подвески 50 - 55 мм) давление в
тормозных камерах задней тележки должно быть равным давлению,
показываемому нижней шкалой двухстрелочного манометра. Давление
в головке типа "А" должно снизиться до 0. Давление в головке
типа "Палм" тормозной магистрали двухпроводного привода должно
подняться до величины 0,62 - 0,75 МПа (6,2 - 7,5 кгс/кв. см).
4. Рукоятку крана обратного действия ручным управлением
привода стояночного тормоза установить в переднее фиксированное
положение. Давление в клапане контрольного вывода контура
привода стояночного и запасного тормозов должно быть равно
давлению в воздушном баллоне контура стояночного и запасного
тормозов и находиться в пределах 0,62 - 0,75 МПа (6,2 - 7,5
кгс/кв. см).
При этом:
- давление в соединительной головке типа "А" должно быть в
пределах 0,48 - 0,53 МПа (4,8 - 5,2 кгс/кв. см);
магистрали двухпроводного привода должно быть равным 0.
5. Рукоятку крана обратного действие с ручным управлением
стояночного и запасного тормозов поставить в заднее
фиксированное положение.
При этом:
- должна гореть контрольная лампа в мигающем режиме;
- давление в клапане контрольного вывода контура привода
стояночного и запасного тормозов и соединительной головке типа
"А" должно снизиться до 0;
- давление в соединительной головке типа "Палм" тормозной
магистрали двухпроводного привода должно находиться в пределах
0,62 - 0,75 МПа (6,2 - 7,5 кгс/кв. см).
6. При положении рукоятки крана (обратного действия с ручным
управлением) в заднем фиксированном положении нажать кнопку
аварийного растормаживания. При этом давление в клапане
контрольного вывода контура привода стояночного и запасного
тормозов должно быть равным давлению, показываемому
двухстрелочным манометром в кабине водителя. Штоки тормозных
камер должны убраться.
Отпустить кнопку аварийного растормаживания. Давление воздуха
в полостях пружинных энергоаккумуляторов должно снизиться до 0.
7. Нажать на края вспомогательного тормоза. Штоки
пневмоцилиндров управления заслонками моторного тормоза и
выключения подачи топлива должны выдвинуться. При этом давление
воздуха в тормозных камерах прицепа (полуприцепа) должно быть
равным 0,06 МПа (0,6 кгс/кв. см).
8. В процессе проверки работоспособности пневмосистемы лампы
тормозного табло должны загораться и должен начинать работу
зуммер при падении давления в соответствующем контуре ниже
0,48 - 0,52 МПа (4,8 - 5,2 кгс/кв. см).
Выпускная квалификационная работа на тему:
Система охлаждения двигателя КАМАЗ 740.
Выполнил
Введение
1. Назначение, устройство, принцип действия.
2. Диагностика и ТО.
3. Основные неисправности и способы их устранения (текущий ремонт)
4. Охрана труда и окружающей среды.
Список используемой литературы
Введение
1.Назначение, устройство, принцип действия .
Меры предосторожности при ТО . В условиях АТП важное значение имеют мероприятия, устраняющие вредное влияние отработавших газов, этилированного бензина, кислот и других вредных материалов на здоровье работающих при ТО и ремонте автомобиля, погрузочно-разгрузочных работах. Помещение, где выполняют ТО ремонт автомобилей должны быть хорошо освещены и содержатся в чистоте. В темное время суток можно проводить ТО только при хорошем искусственном освещении, применяя при этом переносные электрические лампы напряжением не выше 36 В.
Безопасность работы во многом зависит от исправности применяемого инструмента. При разборке узлов и механизмов нельзя применять ключи, не соответствующие размерам гаек, с установкой подкладок в зев ключа; наращивать ключ другим ключом; ударять молотком по ключу при отвертывании гаек; отвертывать гайки молотом и зубилом. Ручки молотков и кувалд должны быть гладкими, овальными и без трещин. Рукоятка должна прочно удерживать молоток (или кувалду) для чего в торец рукоятки вбивают клин из мягкой стали. Бойки молотков и кувалд должны быть без заусенец и трещин, с гладкой, слегка выпуклой поверхностью. Отвертку для работы выбирают такую, чтобы ширина ее рабочей части была равна диаметру головки винта.
Нельзя становится на подвижные, особенно круглые детали, так как с них легко можно упасть. Чтобы не споткнуться, на полу у мест проведения ТО не должны валяться посторонние предметы.
Соосность деталей проверяют с помощью оправки – металлического стержня. Ни в коем случае нельзя использовать для этих целей свой палец. Чтобы предохранить руки от ранения при переноске крупных деталей при разборочно-сборочных операциях, надевают рукавицы.
Запрещается устранять неисправности, регулировать, смазывать и очищать автомобиль при работающим двигателе.
Хранение топлива, смазочных материалов и специальных жидкостей допускается в специальной таре. Этилированный бензин тетраэтилсвинец, вызывающий тяжелые отравления организма человека. Запрещается использовать этилированный бензин для мытья рук и деталей, а также засасывать его ртом из шланга. Попавший на кожу этилированный бензин обезвреживают промыванием участка кожи керосином или теплой водой с мылом. При попадании этилированного бензина в глаза, необходимо промыть их 2%- м раствором пищевой соды или теплой водой и обратиться в лечебное учреждение.
Следует помнить, что антифриз – это ядовитая жидкость и при попадания в желудок и кишечник она вызывает отравление. Запрещается переливать жидкость без резиновых перчаток, засасывать ртом шланг, а также курить принимать пищу во время работы с ним.
Электролит приготавливают в сосудах из кислотостойкого материала. Нельзя применять для этой цели стеклянные банки, которые могут разбиться. Следует помнить, что пары серной кислоты вредно действуют на здоровье человека. Помещения, где выполняют работы с аккумуляторами, должны хорошо вентилироваться. При составлении электролита серную кислоту заливают в воду тонкой струей при непрерывном помешивании. Нельзя лить воду в серную кислоту во избежании бурной реакции, кипение и выплескивания раствора из сосуда. Следует остерегаться попадания электролита и кислоты на одежду и тело, так как возможен ожог кожи. Переносить аккумуляторные батареи на руках не разрешается, для переноски их рекомендуется использовать тележки с гнездами либо специальные приспособления.
При сливе горячего масла из поддона двигателя нужно остерегаться, чтобы не обжечь руки. Работа двигателя в закрытых помещениях допускается только для заезда и выезда автомобиля.
Охрана окружающей среды от загрязнения нефтепродуктами.
При эксплуатации автомобилей в почву и водоемы могут попасть нефтепродукты: дизельное топливо, масло, бензин. Попадая в водоемы, они не только покрывают поверхность пленкой, но и растворяются по всей толще воды, отлагаясь вместе с илом на дне. Наличие в 1 л воды 0,1 мг нефтепродуктов придает рыбе неустранимый в последствии привкус нефти и специфический запах. При больших количествах нефтепродуктов в воде она погибает. Присутствие нефтепродуктов в почве губительно действует на растения.
Чтобы предупредить загрязнение окружающей среды нефтепродуктами, необходимо соблюдать следующие меры предосторожности. Нельзя мыть детали машин топливом. Сливать отстой топлива из топливных баков и фильтров следует в только приготовленную тару. При прокачки топлива во время удаления воздуха из системы питания дизеля нужно его сливать в какую-либо емкость.
На нефтескладах, пунктах ТО и ремонтных мастерских нужно собирать отработанные нефтепродукты в резервуары или бочки в специально отведенных местах с соответствующими указателями.
Нельзя допускать работу двигателя с повышенным дымлением и содержанием CO и СН выше допустимой нормы.
Список используемой литературы:
1). . Ремонт автомобилей КамАЗ. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Агропромиздат, 1991. – 320 с., ил.
2). , и др. Автомобили КамАЗ : Техническое обслуживание и ремонт. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1988. – 325 с., ил., табл.
3). Руководство по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей КамАЗ-5320, -53211, -53212, -53213, -5410, -54112, -55111, -55102. – М.: Третий Рим,
2000. – 240 с., ил.
https://pandia.ru/text/77/494/images/image002_52.jpg" align="left" width="643" height="482">Рис.5. Гидромуфта привода вентилятора:
1 – передняя крышка; 2 – корпус подшипника; 3 – кожух;, 19 – шарикоподшипники; 5 – трубка корпуса подшипника; 6 – ведущий вал; 7 – вал привода гидромуфты; 9 – ведомое колесо; 10 – ведущее колесо; 11 – шкив; 12 – вал шкива; 14 – втулка манжеты; 15 – ступица вентилятора; 16 – ведомый вал; 17, 20 – манжеты с пружиной; 18 – прокладка.
Рис.6. Термостат:
1, 7 – стойки; 2 – шток; 3, 12 – регулировочные гайки; 4 – резиновая вставка с шайбой; 6 – основание; 8 – баллон: 9 – активная масса (церезин); 11, 13 - пружины.