Марки смазок

Характеристики смазок

Область применения

ЦИАТИМ-221

Пластичная смазка гладкой структуры от светло-желтого до светло-коричневого цвета; морозостойкая, стойкая в агрессивным средам при ограниченном с ними контакте, радиационностойкая.

Подвижные соединения типа «металл-металл» и соединения типа «металл-резина» (подвижные и неподвижные).

Например:

шпиндель-втулка резьбовая, шток (вал) - втулка, подшипники, шпоночные и шлицевые соединения, зубчатые червячные передачи; сальники, РТД (кольцо, манжета, прокладка).

ЦИАТИМ-201

Пластичная смазка гладкой структуры от светло-желтого до светло-коричневого цвета; водостойкая, морозостойкая, радиационностойкая.

Подвижные и неподвижные соединения типа «металл-металл»; шпиндель - втулка резьбовая, шток (вал) - втулка, подшипники: шпоночные и шлицевые соединения, зубчатые и червячные передачи; сальники, (крепежные резьбы)

Солидол С

Пластичная смазка гладкой структуры коричневого цвета; водостойкая, стабильна при хранении, обладает хорошими защитными свойствами.

ВНИИНП-232

Пастообразная смазка без комков от темно-серого до черного цвета; радиационностойкая

Нагруженные подвижные и неподвижные соединения (шпиндель-втулка резьбовая, шток-втулка, подшипники, шпоночные и шлицевые соединения, сальники, неподвижные резьбовые соединения (крепежные резьбы)

ВНИИНП-225

Пастообразная смазка черного цвета, термостойкая, стойкая к агрессивным средам при ограниченном с ними контакте, радиационностойкая

ВНИИНП-275

Пластичная смазка гладкой структуры от белого до светло-желтого цвета; термостойкая, радиационностойкая

Подвижные соединения типа «металл-металл» (шпиндель-втулка резьбовая, шток (вал) - втулка, подшипники)

ВНИИНП-276

Пластичная смазка гладкой структуры от белого до светло-бежевого цвета, термостойкая, стойкая к агрессивным средам, радиационностойкая

Подвижные соединения типа «металл-металл» (шпиндель-втулка резьбовая, шток-втулка, упорные шариковые подшипники)

Примечание: Суммарная доза радиации за весь срок службы смазочного материала согласовывается разработчиком арматуры с головной организацией по смазкам.

Наименование пары трения

Характер движения

Параметры работы пары трения

Марка смазки

Скорость, м/с, не более

Температура, °С

Ресурс, циклы, не менее

Шпиндель-втулка резьбовая

Вращательно-поступательное

от -20 до +65

Солидол С

от -60 до +90

ЦИАТИМ-201

от -60 до +150

ЦИАТИМ-221

от -20 до +150

ВНИИНП-232

от -20 до +200

ВНИИНП-275

от -30 до +230

ВНИИНП-225

от -30 до +250

ВНИИНП-276

Шток-втулка

Возвратно-поступательное

от -20 до +65

Солидол С

от -60 до +90

ЦИАТИМ-201

от -60 до +160

ЦИАТИМ-221

от -20 до +150

ВНИИНП-232

от -20 до +200

ВНИИНП-275

от -30 до +230

ВНИИНП-225

от -30 до +250

ВНИИНП-276

Подшипники скольжения

Вращательное

от -20 до +65

Солидол С

от -60 до +90

ЦИАТИМ-201

от -60 до +150

ЦИАТИМ-221

от -20 до +150

ВНИИНП-232

от -20 до +200

ВНИИНП-275

от -30 до +230

ВНИИНП-225

Подшипники качения упорные шариковые

Вращательное

от -20 до +65

Солидол С

от -60 до +100

ЦИАТИМ-201

от -60 до +150

ЦИАТИМ-221

от -20 до +150

ВНИИНП-232

от -20 до +200

ВНИИНП-275

от -30 до +230

ВНИИНП-225

от -30 до +250

ВНИИНП-276

Зубчатые и червячные передачи

Вращательное

от -60 до +80

Шпоночные и шлицевые соединения

Возвратно-поступательное

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

Возвратно-поступательное

от -60 до +150

ЦИАТИМ-221

Поршень-РТД

Корпус-РТД

Неподвижное

Неподвижные резьбовые соединения (крепежные резьбы)

от -60 до +350

ВНИИНП-232

от -20 до +65

Солидол С

Примечания 1 - Смазку ВНИИНП-275 применяется в парах трения арматуры АС, эксплуатирующихся в интервале температур от +160 до +200 °С при суммарной дозе радиации не ниже 10 6 рад.

2 - Смазка ЦИАТИМ-221 может быть заменена на другие, не вызывающие деформации РТД смазки, по согласованию с НПФ «ЦКБА».

Наименование изделия

Варианты исполнений

Марки смазок

до 50 включ.

от 50 до 150

от 150 до 500

от 500 до 1000

от 1200 до 2400

Задвижки

1 Все смазываемые соединения

ВНИИНП-232, ВНИИНП-225

от 80 до 128

от 180 до 284

от 340 до 500

от 550 до 1150

2 Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

от 95 до 131

от 150 до 400

Неподвижные резьбовые соединения

ВНИИНП-232

от 80 до 125

от 150 до 238

от 250 до 350

3 Подвижные соединения

ЦИАТИМ-201, Солидол С

от 95 до 131

от 150 до 400

Неподвижные резьбовые соединения

Солидол С

от 75 до 119

от 125 до 175

Запорные клапаны

1 Все смазываемые соединения

ВНИИНП-232, ВНИИНП-225

от 70 до 120

от 160 до 210

2 Подвижные соединения

ВНИИНП-275

от 80 до 120

Неподвижные резьбовые соединения

ВНИИНП-232

3 Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

Неподвижные резьбовые соединения

ВНИИНП-232

4 Подвижные соединения

ЦИАТИМ-201, Солидол С

Неподвижные резьбовые соединения

Солидол С

Регулирующие клапаны и регуляторы

1 Все смазываемые соединения

ВНИИНП-232, ВНИИНП-225

от 125 до 150

2 Подвижные соединения

ВНИИНП-275

Неподвижные резьбовые соединения

ВНИИНП-232

3 Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

Неподвижные резьбовые соединения

ВНИИНП-232

4 Подвижные соединения

ЦИАТИМ-201

Неподвижные резьбовые соединения

Солидол С

Предохранительные и обратные клапаны, конденсатоотводчики, дисковые затворы, краны

1 Подвижные соединения (предохранительные клапаны)

ВНИИНП-232, ВНИИНП-225

от 70 до 100

Неподвижные резьбовые соединения (предохранительные клапаны)

ВНИИНП-232

от 100 до 150

от 175 до 350

от 450 до 850

2 Подвижные соединения (предохранительные клапаны)

ЦИАТИМ-221, ЦИАТИМ-201, Солидол С

от 1,5 до 2,5

Неподвижные резьбовые соединения (предохранительные клапаны, обратные клапаны, конденсатоотводчики, дисковые затворы, краны)

ВНИИНП-232

от 100 до 150

от 175 до 350

от 450 до 850

Наименование изделия

Варианты исполнения

Марки смазок

Количество смазки на 1 изделие в зависимости от номинального диаметра арматуры, г

Тип М (Мкр. на выходном валу 5 - 25 Н · м)

Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

от 100 до 150

Неподвижные соединения

ВНИИНП-232

Тип А (Мкр. на выходном валу 25 - 100 Н · м)

Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

от 150 до 200

Неподвижные соединения

ВНИИНП-232

Тип Б (Мкр. на выходном валу 100 - 250 Н · м)

Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

от 200 до 250

Неподвижные соединения

ВНИИНП-232

от 80 до 100

Тип В (Мкр. на выходном валу 250 - 1000 Н · м)

Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

от 250 до 500

Неподвижные соединения

ВНИИНП-232

от 100 до 125

Тип Г (Мкр. на выходном валу 1000 - 2500 Н · м)

Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

от 500 до 1000

Неподвижные соединения

ВНИИНП-232

от 125 до 175

Тип Д (Мкр. на выходном валу 2500 - 10000 Н · м)

Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

от 1000 до 1200

Неподвижные соединения

ВНИИНП-232

от 175 до 250

Планетарно-винтовой привод типа Б

Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

Неподвижные соединения

ВНИИНП-232

Наименование изделия

Варианты исполнения со смазкой

Количество смазки на 1 изделие в зависимости от номинального диаметра, г

Задвижки

Пары трения:

шпиндель-втулка резьбовая, крепежные резьбовые соединения собраны на смазке ВНИИНП-232.

Подшипники упорные качения собраны на смазке ЦИАТИМ-221

Клапаны запорные сильфонные с ручным управлением

1. ЦИАТИМ-221

2. ВНИИНП-276

Клапаны запорные и регулирующие с ручным управлением

Подвижные соединения собраны на смазке

1. ЦИАТИМ-221

2. ВНИИНП-276

Неподвижные резьбовые соединения собраны на пасте ВНИИНП-232

Клапаны запорные с пневмоприводом

Клапаны и распределители с электромагнитным приводом и ручным дублером

Подвижные соединения и РТД собраны на смазке ЦИАТИМ-221

Неподвижные резьбовые соединения и ручной дублер собраны на пасте ВНИНП-232

Клапаны предохранительные с ручным дублером

Подвижные и неподвижные соединения собраны на пасте ВНИИНП-232

Регуляторы

РТД собраны на смазке ЦИАТИМ-221

Неподвижные резьбовые соединения собраны на пасте ВНИИНП-232

Электроприводы задвижек

Подвижные соединения и РТД собраны на смазке ЦИАТИМ-221

Неподвижные резьбовые соединения и ручной дублер собраны на пасте ВНИИНП-232

Наименование материала

Нормативный документ

Норма расхода на 1 м 2 поверхности, кг

Тринатрийфосфат

Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10

Керосин технический

ОСТ 38.01.408

Масла индустриальные

Ткани хлопчатобумажные бязевой группы

Калий двухромовокислый

Бумага фильтровальная

Спирт этиловый технический

Солидол синтетический

Ерши капроновые *

1 шт. на 4000 изделий

Кисти и щетки малярные

1 шт. на 4000 изделий

Поропласт полиуретановый эластичный *

Примечание - Материалы, отмеченные знаком « * », применять по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Генеральный директор ЗАО «НПФ «ЦКБА»

В.П. Дыдычкин

Первый заместитель генерального

директора - директор по научной работе

Ю.И. Тарасьев

Заместитель генерального директора - главный

конструктор

В.В. Ширяев

Заместитель главного конструктора - начальник

технического отдела

С.Н. Дунаевский

Начальник отдела 112

А.Ю. Калинин

Заместитель начальника отдела 112

О.И. Федоров

Инженер-исследователь 1 категории отдела 112

Е.П. Никитина

Исполнитель:

Е.Ю. Филимонова

СОГЛАСОВАНО:

Председатель ТК 259

М.И. Власов

Представитель заказчика 1024 ВП МО РФ

Для данного анализа рассмотрю каждый вид болеее подробно, это позволит иметь точные представления о методе и оценить плюсы и минусы его. Способы нанесения консистентных смазок: механическое размазывание, выдавливание с последующим размазыванием, окунание в разогретую смазку, пневматическое или механическое распыление разогретой консистентной смазки.

Способ механического размазывания. Требует предварительной подготовки смазки до необходимой пластичности, специальных устройств для подачи пластичной смазки к месту ее нанесения.

Способ выдавливания с последующим размазыванием. Этот способ так же требует предварительной подготовки смазки до необходимой пластичности. При выдавливании пластичность смазки уменьшается.

Способ окунания в разогретую смазку. Требует специальной подготовки консистентной смазки с изменением ее агрегатного состояния - в результате значительная энергоемкость. Способ не является экологически чистым, так как при нагреве консистентных смазок выделяются легкие фракции, вредно воздействующие на окружающую среду.

Способ пневматического или механического распыления разогретой консистентной смазки. Способ так же требует специальной подготовки консистентной смазки с изменением ее агрегатного состояния. Способ имеет значительную энергоемкость и не является экологически чистым. Этот способ имеет потери (до 15%) смазки на туманообразование.

Способ индивидуального смазывания . Основной характерной особенностью и недостатком индивидуального способа является то, что обслуживание использующихся при его применении смазочных устройств (маслёнок различной конструкции) занимает значительное время. Это особенно ощутимо в тех случаях, когда для обслуживания машины предназначено несколько масленок и находятся они на значительном расстоянии друг от друга.

Способ центробежного нанесения пластичных смазок на поверхности. При котором консистентная смазка наносится на поверхности под действием центробежных сил, действующих на частицы смазки при вращении их ротором, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности процесса нанесения консистентной смазки без изменения ее агрегатного состояния, нанесение ее на поверхность осуществляется вращающимся ротором с закрепленными на нем по винтовым линиям стержнями через щель корпуса, в котором вращается ротор. Использование предлагаемого способа нанесения консистентной смазки на поверхности обеспечивает по сравнению с существующими способами следующие преимущества:

• 1. Совмещение процессов перемещения смазки к месту нанесения, перемешивания и нанесения ее на поверхность.
• 2. Улучшение технологических свойств смазки при ее нанесении на поверхность, так как при нанесении смазки происходит ее интенсивное перемешивание и, следовательно, смазка становится пластичнее.
• 3. Меньшая энергоемкость, так как отсутствует разжижение смазки разогревом.
• 4. Возможность нанесения на поверхности герметизирующих смазок с волокнистыми наполнителями.
• 5. Возможность нанесения консистентных смазок или покрытий, не допускающих их разогрева.
• 6. Отсутствие потерь консистентной смазки.

Способ централизованного смазывания . Способ производится с помощью насоса ручным или автоматическим способом. Через трубки - пластичная смазка нагнетается непосредственно к трущимся поверхностям или в центральный распределитель, откуда поступает к смазываемым местам. Централизованное смазывание совершеннее индивидуального, так как обеспечивает лучшее качество и экономию времени на обслуживание машин.

В зависимости от того, как используется пластичный смазочный материал в процессе смазывания, различают две смазочные системы - проточную и циркуляционную.

При проточной системе пластичная смазка поступает в зону трения, а после смазывания трущихся поверхностей вытесняется за пределы механизма; Т.о. оно используется только однократно. Способы подачи различны: ручной, фитильный, капельный, путем набивки и т.д.

Способ циркуляционной системы . Характеризуется тем, что ПСМ, поступая в зону трения из емкости (бака, резервуара, картера), снова возвращается в ёмкость, циркулируя многократно между нею и комплексами трения. При этом циркуляция принудительная. При принудительной циркуляции ПСМ поступает в комплексы трения под действием силы тяжести, а также подаётся насосом или сжатым воздухом.

Устройства для смазывания консистентными смазочными материалами относятся к проточным системам. Это объясняется тем, что густые смазки, использованные однажды, теряют свои смазочные свойства и не могут быть использованы вторично. Густая смазка подаётся к комплексу трения под давлением - вручную шприцем, автоматически пружиной, насосом.

Устройства для индивидуального смазывания различают по способу - ручному и автоматическому.

При ручном способе трущиеся поверхности поливают периодически смазкой из маслёнки или с помощью шприца через специально предусмотренные отверстия, которые часто для защиты от грязи закрывают масленками, например, с шариковым клапаном. Тогда смазка (густая или жидкая) подается с помощью шприца.

Колпачковая масленка применяется для подачи густой смазки; завинчиванием колпачка масленки создается давление, при котором смазка подается к смазываемой поверхности.

Недостатком рассмотренных устройств является то, что рабочему приходится повторять операцию смазывания.

Масленки автоматического действия обеспечивают лучшие условия смазывания и сокращают время обслуживания оборудования (фитильная масленка).

Если смазывание должно производиться точными дозами масла, применяют капельные масленки.

Масленки представлены на рис. 1.

Рис. 1. а , б - жидкими маслами; в , г - консистентной смазкой.

Технологические смазки непосредственно в процессе прокатки путем подачи в очаг деформации между полосой и валками применяются в обязательном порядке при холодной прокатке листов. Однако в последнее время технологические смазки находят все более широкое применение и в процессе горячей прокатки листового металла в основном на ШСГП. Их использование позволяет повысить эффективность производства проката, снизить расход энергии и износ валков, уменьшить усилие на валки, снизить температуру рабочих валков, уменьшить величину коэффициента трения, сократить количество дефектов, снизить окалинообразование, повысить качество поверхности полосы, а также повысить производительность стана и улучшить качество проката.

В то же время, при горячей прокатке существуют неблагоприятные условия для образования и удержания равномерного смазочного слоя на валке или полосе.

Первая проблема состоит в том, что вода, которая применяется для охлаждения валков, не только смывает масло с поверхности валка, но и ухудшает адгезию масла к металлической поверхности. Также, в очаге деформации смазка находится под действием высокого давления и температуры, которые приводят к разложению смазки. Однако ее горения в очаге деформации не происходит из-за малого (сотые доли секунды) времени нахождения в очаге деформации.

В связи с наличием таких экстремальных условий, к смазке предъявляют следующие требования:

• смазка должна обеспечивать эффективное снижение силы трения и износа валков;
• не смываться с валков и не выдавливаться из очага деформации, образуя равномерную пленку;
• не вызывать коррозии оборудования и прокатываемого металла;
• быть доступной, дешевой и недефицитной;
• удовлетворять требованиям санитарии и гигиены;
• быть технологичной с точки зрения подачи в очаг деформации;
• легко удаляться с поверхности готового проката после охлаждения.

Основной эффект от применения технологических смазок заключается в снижении силы прокатки, что в свою очередь влияет на снижение расхода электроэнергии на прокатку
(таблица 3).

Таким образом, удельный расход электроэнергии, потребляемой на прокатку с использованием смазки в чистовой клети толстолистового стана 2300, снизился на 5,3…12,5%.

В целом, преимущества применения смазок при горячей прокатке следующие:

• увеличение стойкости валков по износу на 50…70%, за счет чего снижаются потери времени на перевалку валков и повышается производительность на 1,5…2%;
• снижение силы прокатки на 10…20 %, за счет чего обеспечивается экономия электроэнергии на 6…10%, уменьшается прогиб валков и повышается точность прокатки;
• снижение теплопередачи от раската к валкам, за счет чего снижается пиковое значение температуры поверхности валков на 50…100 ºС, снижается уровень термических напряжений в валке и повышается его стойкость, а также уменьшаются потери тепла раскатом;
• более «мягкие» условия работы валков способствуют уменьшению числа валков, которые списываются из-за выкрашивания поверхности, в несколько раз;
• улучшается качество поверхности листов за счет чистоты поверхности валков;
• изменяется фазовый состав окалины – снижается ее твердость, что облегчает ее удаление. Количество окалины уменьшается в 1,5…2 раза.

Виды смазок для горячей прокатки

Смазки, которые используются при горячей прокатке по агрегатному состоянию можно разделить на: твердые, пластичные (консистентные) и жидкие. По происхождению выделяют смазки, основывающиеся на применении неорганических(графит, тальк и др.), органических (минеральные масла, жиры и др.) материалов, и синтетические смазки (например, использование растворимых в воде полимеров). На рис. 23 представлена классификация технологических смазочных средств, применяемых при горячей прокатке.

Твердые смазки в основном изготовляются на основе графита в виде брикетов. Слой смазки наносят на валок путем прижатия брикета к поверхности вращающегося валка.

Однако конструктивные трудности крепления брикетов и сложность тонкого дозирования не позволили этим смазкам получить широкое применение.

Технологические смазки на основе жидкого стекла , наносятся на поверхность полосы. Однако, несмотря на высокую эффективность, они не нашли широкого применения на станах из-за трудности равномерного нанесения на всю поверхность полосы и удаления стеклянной пленки с поверхности готового проката. Также такие смазки неблагоприятно влияют на условия работы персонала стана.

Консистентные и пастообразные смазки также весьма эффективны, но из-за трудностей тонкой дозировки тоже не нашли широкого промышленного применения. Солевые смазки применяются в виде водных растворов, которые можно наносить на заготовку до ее нагрева в печи. Однако такие смазки вызывают повышенную коррозию деформируемого металла и оборудования.

Наиболее рациональным, как показали результаты исследований и опыт применения смазок на промышленных станах, является использование жидких технологических смазок , которые могут применяться в чистом виде, в виде эмульсий, водомасляных смесей, в виде раствора друг в друге, расплава и т.д. Характеристики жидких смазочных систем представлены в таблице 4.

Таблица 4

В качестве технологической смазки при горячей прокатке предложены сложные смеси следующих составов: смесь минерального масла с растительным, минерального с касторовым и добавками окиси парафина, полиоксилэтиленсолбутан, смазки на основе жиров и другие смеси. Для повышения эффективности смазки в качестве специальных добавок можно использовать жиры и жирные кислоты. Характеристика некоторых масел, которые могут быть использованы в качестве технологической смазки для горячей прокатки приведена в таблице 5.

Способы нанесения смазок

Смазку можно наносить как на полосу, так и на прокатные валки. При нанесении на полосу смазка должна быть негорючей (соли, силикатные расплавы), ее наносят или перед прокатной клетью или на заготовку перед нагревом в печи, однако, как уже говорилось, данные способы не нашли широкого применения.

Поэтому основным является способ нанесения смазки на прокатные валки. Существуют различные способы подачи технологических смазок на валки:

1. Ввод вместе с охлаждающей жидкостью через коллекторы охлаждения;
2. Разбрызгивание с помощью форсунок;
3. Нанесение контактными устройствами;
4. Распыление воздухом или паром.

Выбор способа зависит от конкретных условий применения: типа стана, температуры прокатки, прокатываемого металла, скорости прокатки. Рассмотрим вышеперечисленные способы.

Ввод смазки вместе с охлаждающей жидкостью через коллекторы охлаждения

По этому способу смазка вводится в трубопровод системы охлаждения непосредственно перед коллектором подачи воды на прокатные валки. Такая система достаточно проста, однако при ее использовании существуют определенные трудности с обеспечением точной дозировки смазки и образованием равномерной смазочной пленки.

Рассмотрим в качестве примера подачу смазки на валки сортового стана (рис. 24). На сортовом стане горячей прокатки валки охлаждаются водой, подаваемой насосом по трубопроводу через коллекторы охлаждения непосредственно в калибры.

Смазку в виде смеси минерального масла с жировыми присадками подают насосом по трубопроводу в магистраль подачи воды, где она, под влиянием турбулентности, смешивается с водой, и полученная водомасляная смесь из коллекторов поступает в калибры валков. При отсутствии раската в клетях подача смазки прекращается за счет срабатывания клапана, наличие раската в валках контролируется с помощью специальных датчиков.

Разбрызгивание с помощью форсунок

Для реализации данного способа в пространстве прокатной клети необходима установка форсунок для подачи смазывающей жидкости на рабочие валки. Схемы автономной подачи смазки на валки четырехвалковых клетей непрерывных широкополосных станов приведены на рис. 25. При использовании данного способа смазка предварительно готовится в специальном баке, а затем подается на валки. Во многих случаях предусматривают подачу смазки на опорные валки, при этом количество форсунок для подачи смазки на нижние валки больше, чем на верхние.

На рис. 26 представлена система нанесения смазки на рабочие валки фирмы Siemens.

Основные форсунки для разбрызгивания смазки устанавливаются с рабочей стороны валков, а с выходной стороны устанавливаются форсунки для охлаждения валков. Приготовление водомасляной смеси производится непосредственно в самой форсунке, а равномерное распределение смеси по поверхности валка обеспечивается уплотнительной лентой.

Использование форсунок возможно и на сортовых станах. В этом случае форсунки устанавливаются так, чтобы смазка сразу попадала непосредственно в калибр (рис. 27).

Нанесение контактными устройствами

По этому способу смазка наносится с помощь контактных устройств, которые прижимаются к валку. Контактирующий элемент, который представляет собой металлический или текстолитовый короб, заполненный смазкой, по периметру снабжают эластичным износостойким материалом, который отжимает воду с валка и удерживает смазку в устройстве. Также возможно нанесение смазки с помощью пористого материала, либо путем прижатия брикетов. Способ позволяет использовать смазку, как в твердом, так и в пастообразном или жидком состоянии.

Система для нанесения смазки контактным способом включает в себя 2 подсистемы:

• подсистема хранения и приготовления смазки;
• подсистема подачи смазки на валки рабочей клети.

Первая подсистема включает в себя резервуары для хранения концентрированной жидкой смазки, емкости для приготовления смеси необходимой концентрации и температуры. Вторая подсистема состоит из насосов, фильтров, запорной и регулирующей арматуры, магистралей для транспортировки смазки и устройств для нанесения смазки на валки.

Схему устройства для контактного нанесения смазки на валки четырехвалковой клети ШСГП представлена на рис. 28.

Контактное устройство представляет собой текстолитовый короб, который уплотнен по контуру войлоком и открытой стороной прижат к валкам. Водо-маслянная смесь (концентрация масла 6…8%) готовится в баке емкостью 9 м 3 путем продувки паром и воздухом в течение 20 минут. Смесь подогревается до 50…60 °С. Смазка подается только в тот момент, когда полоса находится в клети, что контролируется датчиком. Система имеет два контура, первый используется для перемешивания смеси, второй для подачи смеси на валки.

Распыление воздухом или паром

Данный способ предусматривает создание так называемого масляного тумана внутри рабочего пространства прокатной клети. Масло поступает во всасывающую камеру эжектора, где смешивается с рабочей средой и в виде масляного тумана направляется к контактным устройствам, где распыляется по поверхности валков.

Несмотря на все преимущества с точки зрения эффективности нанесения смазки, данный способ имеет ряд существенных недостатков. Во-первых, приходится применять достаточно сложное оборудование и полностью изолировать рабочее пространство клети. Во-вторых, масляный туман создает небезопасные условия для здоровья рабочих стана.