В практике диагностирования амортизаторов и подвески применяют метод измерения сцепления колес с дорогой и метод измерения амплитуды.

Схема метода диагностирования по сцеплению колес с дорогой представлена на рисунке:

Рис. Схема метода диагностирования амортизаторов по сцеплению колес с дорогой: 1 - колесо автомобиля; 2 - пружина; 3 - кузов; 4 - амортизатор; 5 - ось автомобиля; 6 - измерительная площадка

При этом методе база колебаний в нижней части жесткая и подпружинена только в верхней части. Технология проверки амортизаторов и подвески при использовании метода сцепления колес с дорогой заключается в следующем. Сначала проверяемое колесо автомобиля устанавливается точно посередине измерительной площадки амортизаторного стенда. В состоянии покоя измеряется статический вес колеса. Затем включается привод перемещения одной из площадок в вертикальном направлении (сначала левой, потом правой). С помощью электродвигателя осуществляется периодическое возбуждение колебаний с частотой 25 Гц; при этом измерительная площадка перемещается как жесткое звено. Полученный в результате динамический вес колеса (вес на плите при частоте колебаний 25 Гц) сравнивается со статическим весом путем деления первого на второй.

Пример. Пусть статический вес колеса при частоте 0 Гц равен 500 кг, а динамический вес при частоте 25 Гц равен 250 кг. Тогда коэффициент падения веса колеса (в процентах), измеренный по методу сцепления колес с дорогой, составит (250/500) * 100 = 50 %.

Полученные значения коэффициента падения веса левого и правого колес и их разность (в процентах) выводятся на экран монитора.

Состояние амортизаторов характеризуется следующими соотношениями:

• хорошее - не менее 70 % (для спортивной подвески - не менее 90 %)
• слабое - от 40 до 70 (от 70 до 90)
• дефектное - менее 40 % (от 40 до 70 %)

Результаты оценки состояния амортизаторов не должны различаться более чем на 25 % по бортам транспортного средства. Обработка результатов базируется на эмпирических значениях, которые были получены с помощью серийных исследований автомобилей различных производителей. При этом предполагается, что у среднестатистического автомобиля жесткость амортизаторов, как правило, увеличивается с увеличением нагрузки на ось.

Рассмотренный метод имеет следующие недостатки: результаты измерений зависят от давления воздуха в шине диагностируемого автомобиля; при диагностировании обязательно расположение колеса точно посередине площадки амортизаторного стенда; приложение постоянных внешних сил, боковых сил оказывает влияние на боковое перемещение автомобиля, что сказывается на результатах тестирования.

Диагностирование по методу измерения амплитуды, применяемое на оборудовании фирм «Боге» и МАХА, более прогрессивное. Площадка стенда подвешена на гибком торсионе, база колебаний подпружинена как в верхней, так и в нижней части, что позволяет измерять не только вес, но и амплитуду колебаний на рабочих частотах.

Технология проверки амортизаторов и подвески по методу измерения амплитуды заключается в следующем. Колесо автомобиля, установленное на площадку стенда, колеблется с частотой 16 Гц и амплитудой 7,5…9,0 мм. После включения электродвигателя стенда колесо автомобиля колеблется относительно покоящихся масс автомобиля, частота колебаний увеличивается до достижения резонансной частоты (обычно 6…8 Гц).

Рис. Схема метода диагностирования амортизаторов по амплитудным колебаниям (обозначения те же, что на предыдущем рисунке)

После прохождения точки резонанса принудительное возбуждение колебаний прекращается выключением электродвигателей стенда. Частота колебаний увеличивается и пересекает точку резонанса, в которой достигается максимальный ход подвески. При этом осуществляется измерение частотной амплитуды амортизатора.

Рабочие характеристики амортизатора определяются в «дроссельном» и «клапанном» режимах. В дроссельном режиме, когда максимальная скорость поршня не более 0,3 м/с, клапаны отбоя и сжатия в амортизаторе не открываются. В клапанном режиме, когда в амортизаторе максимальная скорость поршня более 0,3 м/с, клапаны отбоя и сжатия открываются, причем тем больше, чем больше скорость поршня.

Диаграммы при испытании амортизатора на стенде записываются в дроссельном режиме при частоте 30 циклов в минуту, ходе поршня 30 мм, максимальной скорости 0,2 м/с. В случае, когда амортизатор испытывается в амортизаторной стойке, ход поршня составляет 100 мм. Диаграммы записываются в клапанном режиме при частоте 100 циклов в минуту, таком же ходе поршня, что и в дроссельном режиме, и при максимальной скорости поршня 0,5 м/с.

При испытании амортизаторов дефектом считается появление жидкости на штоке и у верхней кромки манжеты стойки или сальника амортизатора при условии, что жидкость появляется вновь после протирки места течи. Дефектом считается наличие стуков, скрипов и других шумов, за исключением звуков, которые связаны с перетеканием жидкости через клапанную систему, а также наличие избыточного количества жидкости («подпор»), эмульсирование жидкости, недостаточное количество жидкости («провал»).

Дефектом считается и отклонение формы кривых диаграмм от эталонной. На рисунек показана эталонная форма диаграммы и форма диаграммы амортизатора с дефектами.

Рис. Диаграммы работы исправного и дефектного амортизаторов: I, II, III - участки, свидетельствующие о наличии соответственно эмульсирования жидкости, «провала» и «подпора»; Ро, Рс - силы сопротивления при ходе отбоя и ходе сжатия

Амплитуда колебаний определяется по движению следующей за колесом проверочной площадки и регистрируется. При этом измеряется также максимальное отклонение (максимальная амплитуда колебаний). Оно пересчитывается и показывается на экране монитора раздельно для левого и правого амортизаторов. По графику колебаний на экране монитора можно оценить эффективность амортизаторов, даже не зная параметров, заложенных изготовителем: чем меньше амплитуда резонанса на графике, тем лучше работает амортизатор.

Рис. Амплитуда колебаний амортизатора

Пример документирования результатов проверки амортизаторов передней и задней осей автотранспортного средства на стенде показан на рисунке.

Рис. Данные контроля амортизаторов

Измеренные для каждого колеса на резонансной частоте значения амплитуды колебаний выводятся в миллиметрах. Кроме того, для обоих амортизаторов одной оси выводятся разности хода колес. Благодаря этому можно судить о взаимном влиянии обоих амортизаторов одной оси.

Состояние амортизаторов по амплитудному показателю определяется следующим образом:

• хорошее - 11…85 мм (для задней оси массой до 400 кг - 11.75 мм)
• плохое - менее 11
• изношенное - более 85 мм (для задней оси массой до 400 кг - более 75 мм).

Разность хода колес не должна превышать 15 мм.

На стендах для проверки амортизаторов, например фирмы МАХА, можно производить поиск шумов подвески. В этом режиме оператор может сам задавать частоту вращения ротора (от 0 до 50 Гц). Без режима поиска шумов источник шума необходимо искать за доли секунды, пока затухают колебания подвески.

ТО стендов для проверки амортизаторов и подвески включает проверку крепления стенда к основанию, а также всех резьбовых соединений через каждые 200 ч работы и не реже одного раза в год. Через каждые 200 ч работы рычаги стенда смазывают густой смазкой.

После очистки детали подвергают контролю и сортировке (дефектовке).

Дефектовка -.определение технического состояния деталей; сортировка их на годные, требующие ремонта и негодные; определение маршрута для деталей, требующих ремонта.

К годным относятся детали, у которых отклонения в размерах и форме находятся в пределах допускаемого износа, указанною в технических условиях на ремонт машины.

Подлежат ремонту детали, износ которых выше допустимого, или имеются другие восстанавливаемые дефекты.

Негодными деталями являются те, восстановление которых невозможно или экономически нецелесообразно вследствие большого износа и других серьезных дефектов (деформации, изломы, трещины).

Причинами выбраковки деталей в основном являются разнообразные виды износов, которые определяются следующими факторами:
конструктивным - предельное изменение размеров деталей ограничено их прочностью и конструктивным изменением сопряжения;
технологическим - предельное изменение размеров деталей ограничивается неудовлетворительным выполнением ею служебных функций в работе узла или агрегата (так, износ шестерен насоса не обеспечивает давления или производительности нагнетания и др.);

качественным - изменение геометрической формы деталей при износе ухудшает работу механизма или машины (износ молотков, щек дробилок и др.);

экономическим - допустимое уменьшение размеров деталей ограничивается снижением производительности машины, увеличением потери передаваемой мощности на трение в механизмах, увеличением расхода смазки и другими причинами, что оказывает влияние на себестоимость выполняемой работы.

Дефектовка деталей оборудования осуществляется в соответствии с техническими условиями, которые включают: общую характеристику детали (материал, термическая обработка, твердость и основные размеры); возможные дефекты, допустимый без ремонта размер; предельно допустимый размер детали для ремонта; признаки окончательного брака. Кроме того, в технических условиях приводятся указания о допускаемых отклонениях от геометрической формы (овальность, конусность).

Технические условия на дефектовку оформляются в виде специальных карт, в которых кроме перечисленных данных, указываются способы восстановления и ремонта деталей.

Приводимые в технических условиях данные, относящиеся к допустимым и предельным значениям износов и размеров, должны основываться на материалах по
изучению износов с учетом условий работы деталей.

Детали дефектуют и контролируют визуально и при помощи мерительного инструмента, а в отдельных случаях с применением приспособлений и измерительных приборов. Визуально проверяют общее техническое состояние деталей и выявляют видимые внешние дефекты. Для лучшего обнаружения поверхностных дефектов, рекомендуется предварительно тщательно очистить поверхность и затем протравить ее 10-20%-ным раствором серной кислоты. Кроме того, при визуальном методе дефекты обнаруживают посредством остукивания и ощупывания деталей.

Контроль скрытых дефектов осуществляют гидравлическим, пневматическим, магнитным, люминесцентным и ультразвуковым м о годами, а также рентгеновскими лучами.

Гидравлический и пневматический методы дефектовки применяют для контроля деталей и узлов на герметичность (водо- и газонепроницаемость) и выявления трещин в корпусных деталях, сосудах. Для этого используют специальные стенды, оснащенные емкостями и насосными системами.

Магнитный метод дефектовки деталей основан на появлении магнитного поля рассеяния при прохождении через дефектную деталь магнитного потока. В результате на их поверхности под этими дефектами изменяется направление линий магнитного поля (рис. 22) вследствие неодинаковой магнитной проницаемости.

/ способ контроля - для обнаружения дефектов (трещин и др.) поверхность детали покрывают ферромагнитным порошком (прокаленная окись железа-крокус) или суспензией, состоящей из двух частей керосина, одной части трансформаторного масла и 35-45 г/л ферромагнитного мелкодробленого порошка (окалины). Для более четкого обнаружения возмущения магнитного поля на светлых деталях рекомендуется применяв черные магнитные порошки, на темных поверхностях - красные. Этот вид контроля более чувствителен при выявлении внутренних дефектов детали и применяется при неизвестных магнитных характеристиках материала детали.

2 способ контроля - выявление поверхностных трещин и мелких и средних деталях, изготовленных только из высокоуглеродистых и легированных сталей. Он производительнее и удобнее I способа. Для лучшего выявления дефектов применяют различные виды намагничивания деталей. Поперечные трещины лучше выявляются при
продольном намагничивании, а продольные и расположенные под углом - при циркулярном намагничивании.

Продольное намагничивание ведется в поле электромагнита или

Рис. 23. Схемы способов намагничивания деталей:

а, б - продольное; в. г - циркулярное; д, е -комбинированное; 1 - намагничиваемая деталь; 2 - электромагнит соленоида (рис. 23, а, б), циркулярное - пропусканием переменного или постоянного тока большой силы (2000-3000 А) через деталь или медный стержень, установленный в отверстие пустотелых деталей - втулки, пружины и др. (рис. 23, в, г). Для выявления дефекта любого направления за один прием используется комбинированное намагничивание (рис.23, д, е).

После магнитной дефектоскопии детали необходимо промыть в чистом трансформаторном масле и размагнитить. Схема прибора магнитной дефектоскопии показана на рис. 24. Прибор состоит из прибора для намагничивания 2, магнитного пускателя 3 и трансформатора 4.

Прибор для циркулярного намагничивания представляет собой стойку, к которой неподвижно закреплен стол с нижней контактной медной плитой и подвижная головка с контактным диском, перемещающимся по стойке. Деталь 1 плотно зажимают между контактным и плитой и включают трансформатор (или батарею аккумулятора). Ток от вторичной обмотки трансформатора напряжением 4-6 В подводится к медной плите и контактному диску и при контакте с деталью 1 происходит намагничивание, которое продолжается 1-2 с. Затем деталь погружают в ванну с суспензией на 1-2 мин, вынимают и осматривают для определения мест дефекта.

На ремонтных предприятиях наибольшее распространение получил универсальный магнитный
дефектоскоп типа М-217, который позволяет проводить циркулярное, продольное и местное намагничивание, магнитный контроль и размагничивание.

Дефектоскоп состоит из силовою агрегата, с помощью которого создается магнитное поле, намагничивающего устройства (контакты и соленоид) и ванны для магнитной суспензии.

Промышленность выпускает и другие магнитные дефектоскопы: стационарные - МЭД-2 и 77ПМД-ЗИ, а также переносной 77МД-1Ш и полупроводниковый ППД.

Переносные дефектоскопы позволяют контролировать детали непосредственно на машинах, особенно крупные детали, которые трудно или невозможно снять и исследовать с помощью стационарных установок.

Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь стальные и чугунные детали, устанавливая наружные и внутренние дефекты размером до 1-10 мкм.

Люминесцентный метод контроля деталей основан на способности некоторых веществ флюоресцировать (поглощать) лучистую энергию и отдавать ее в виде светового излучения в течение некоторого времени при возбуждении вещества невидимыми ультрафиолетовыми лучами.

Этим методом выявляют поверхностные дефекты типа волосяных трещин на деталях из немагнитных материалов. На поверхность исследуемой детали наносят слой флюоресцирующей жидкости, которая за JO-15 мин проникает во все поверхностные дефекты. После этого излишек жидкости удаляют с поверхности детали. Затем на
протертую поверхность наносят тонкий слой проявляющего порошка, который вытягивает из трещин и других дефектов проникшую туда флюоресцирующую жидкость. После облучения поверхности детали ультрафиолетовым светом те места, из которых была вытянута флюоресцирующая жидкость, начинают светиться, указывая на локализацию поверхностных дефектов.

В качестве флюоресцирующей жидкости применяют смесь из 85% керосина, 15% маловязкого минерального масла с добавкой 3 г на литр эмульгатора ОП-7, а проявляющие порошки состоят из окиси магния или селикогеля. Источниками ультрафиолетового излучения служат ртутно-кварцевые лампы типа ПРК-1, ПРК-4, 77ПЛУ-2 и СВДШ со специальным светофильтром УФС-3. Применяются также
переносная установка ЛЮМ-1 и стационарный дефектоскоп ЛДА-3.

С помощью люминесцентного метода можно определять поверхностные дефекты с размерами 1-30 мкм.

Ультразвуковой метод контроля основан на отражении ультразвуковых колебаний от имеющихся внутренних дефектов детали при про хождении их через металл вследствие резкого изменения плотности среды.

Рис. 25. Схемы действия ультразвуковых дефектоскопов:

а -теневой метод (дефект не обнаружен); б -теневой метод (дефект обнаружен);
- метод отражения

В ремонтном производстве существуют два способа ультразвуковой дефектоскопии: звуковой тени и отражения импульсов (сигналов). При способе звуковой тени (рис. 25, а, б) ультразвуковой генератор / воздействует на пьезоэлектрическую пластину 2, которая в
свою очередь действует на исследуемую деталь 3. Если по пути ультразвуковых волн 4 оказывается дефект 6, то они отразятся и не попадут на приемную пьезоэлектрическую пластинку 5, в результате чего за дефектом появится тень, которую отмечает регистрирующий прибор 7. "

При способе отражения (рис. 25, в) от генератора 12 через пьезоэлектрический излучатель 9 ультразвуковые волны передаются на деталь 3, проходя ее и отразившись от ее противоположного конца, возвращаются к приемному щупу 8. При наличии дефекта 6 импульсы ультразвука отразятся раньше. Попавшие на приемный щуп
8 и преобразованные в электрические сигналы импульсы подаются через усилитель 10 в электроннолучевую трубку 11. С помощью генератора развертки 13, включаемого одновременно с генераторо 12, сигналы получают горизонтальную развертку луча на экране трубки 11, где возникает начальный импульс в виде вертикального пика. Отражаясь от дефекта, волны более быстро возвращаются, и на экране появляется второй импульс, отстоящий от первого на расстоянии /j. Третий импульс соответствует сигналу, отраженному от противоположной стороны детали. Расстояние / 2 соответствует толщине детали, а расстояние / t - глубине залегания дефекта. Измеряя время от момента посылки импульса до момента приема эхо-сигнала, можно определить расстояние до внутреннего дефекта.

Для ремонтных целей используется усовершенствованный ультразвуковой дефектоскоп УЗД-7Н, выполненный по импульсной схеме и позволяющий вести контроль изделий по способу отраженных сигналов, а также по способу сквозного просвечивания (звуковой тени).
Максимальная глубина просвечивания для стали составляет 2,6 м при плоских и 1,3 м при призматических щупах, минимальная глубина 7 мм. Кроме того, наша промышленность выпускает ультразвуковые дефектоскопы ДУК.-5В, ДУК-6В, УЗД-ЮМ и др. с высокой чувствительностью, которые можно применять в ремонтном производстве.

Контроль рентгеновскими лучами основан на свойствах электромагнитных волн по-разному поглощаться воздухом и твердыми телами (металлами). Лучи, проходящие через материалы, незначительно теряют свою интенсивность, если на их пути встречаются пустоты в контролируемой детали в виде трещин, раковин и пор.
Спроектированные на экран выходные лучи покажут затемненные или более ярко освещенные места, отличающиеся от общего фона.
Эти пятна и полосы различной яркости указывают на дефекты в материале. Кроме рентгеновских лучей, в дефектоскопии применяют лучи радиоактивных элементов-гамма-лучи (кобальт-60, цезии-137 и др.). Данный способ сложен и поэтому на ремонтных предприятиях применяется редко (при контроле швов у корпуса вращающихся печей и мельниц и т. п.).

Дефектовка деталей краской широко используется в ремонтной практике при ремонте оборудования на месте установки его или в стационарных условиях при контроле крупных деталей типа рам, станин, картеров и др.

Сущность метода заключается в том, что обезжиренную бензином исследуемую поверхность детали окрашивают специальной ярко-красной.жидкостью, обладающей хорошей смачиваемостью и проникающей в мельчайшие дефекты (в течение 10-15 мин). Затем ее смывают с детали и последнюю окрашивают белой нитроэмалью, которая впитывает в себя проникшую в дефекты детали красящую жидкость. Жидкость, выступая на белом фоне детали, указывает на форму и величину дефектов. На этом принципе основано определение дефектов с помощью керосина и меловой обмазки.

Контроль и дефектовка различных деталей оборудования характеризуются определенными особенностями, при которых применяются специализированный инструмент и оборудование.

Валы. Наиболее часто встречающиеся дефекты валов - погнутость, износ опорных поверхностей, шпоночных канавок, резьб, шлицев, резьб, шеек и трещины.

Погнутость валов проверяют в центрах токарного или специального станка на биение, пользуясь для этой цели индикатором, укрепленным на специальной стойке.

Овальность и конусность шеек коленчатого пала определяют замером микрометра в двух сечениях, отстоящих от галтелей на расстоянии 10-15 мм. В каждом поясе измерение производят в двух перпендикулярных плоскостях. Предельные размеры посадочных мест, шлицев, шпоночных канавок оцениваются при помощи предельных скоб, шаблонов и другого мерительного инструмента.

Трещины валов выявляют внешним осмотром, магнитными дефектоскопами и другими методами. Валы и оси бракуют, если обнаружены трещины глубиной более 10% диаметра вала. Уменьшение диаметра шеек вала при проточке (шлифовке) в случае ударной нагрузки допускается не более чем на 5%, а при спокойной нагрузке-не
более 10%.

Зубчатые колеса. О пригодности зубчатых колес к работе судят в основном по износу зуба по толщине (рис. 26). Зубья замеряют по толщине штангензубомерами, тангециальными и оптическими зубомерами, шаблонами. Толщину зуба цилиндрических зубчатых колес

измеряют в двух сечениях. У каждого зубчатого колеса измеряют три зуба, расположенных один относительно другого под углом 120°. Перед началом замера наиболее изношенные зубья отмечают мелом. Предельный износ зуба по толщине (считая по начальной окружности) не должен превышать: для открытых передач (III-IVклассов) Подшипники качения. Для контроля подшипников качения применяют приспособления разных типов, на которых определяют радиальные и осевые люфты в подшипниках. Радиальный а)
люфт проверяют с использованием приспособления, представленного на рис. 27. Проверяемый подшипник внутренним кольцом устанавливают на оправку и зажимают гайкой. Сверху одним концом стержень 4 упирается в поверхность наружного кольца подшипника, а другим - в ножку контрольного миниметра 5. Снизу одним концом стержень 2 упирается в поверхность наружного кольца подшипника, а другим концом связан с системой рычагов. Стержень 4 проходит в трубке 3, а стержень 2 - в головке. Трубка 3 и стержень 2 при помощи рычагов соединены с линейкой 1, по которой передвигается груз Р. Если груз Р находится с правой стороны, трубка 3 давит на наружное кольцо подшипника сверху - кольцо переместится вниз, вследствие чего стержень 4 тоже переместится вниз и на миниметре 5 фиксируют показание стрелки. Если груз Р переместится на левую сторону, то на наружное кольцо подшипника давит стержень 2 - кольцо переместится вверх. Стержень 4 также переместится вверх, при этом снова фиксируют показание миниметра. Разность между показаниями стрелки миниметра и будет радиальным зазором в проверяемом подшипнике.

Планирование ремонтных работ

Техническое обслуживание и ремонт оборудования при систем ППР планируется годовым планом (план-график ППР), который является составной частью техпромфинплана предприятия. Его разрабатывают на год. Ремонт оборудования планируют по месяцам. Планирование ремонтных работ и технического обслуживания оборудования сводится к определению количества и видов ремонта и технического обслуживания, установлению сроков выполнения этих работ определению их трудоемкости, рациональному распределению ремонтных рабочих и дежурного персонала по цехам и участкам, рас­чету необходимых материальных ресурсов и денежных затрат. Это план разрабатывают на основании планируемого количества часов работы машины на год, данных о количестве часов, отработанных машинами на начало года с начала эксплуатации (или после капитального ремонта).

Годовой план ремонта оборудования предприятия разрабатывается в конце каждого года на последующий плановый период отделом главного механика (ОГМ) завода при участии цеховых механиков, со­гласовывается с планово-производственным отделом и утверждается главным инженером предприятия. Элементы плана сначала разраба­тывают по цехам отдельных производств и вспомогательным участ­кам предприятия, а затем составляют сводный план ППР в целом по предприятию.

На основании годового плана технического обслуживания и ре­монта оборудования составляют годовой план-график капитальною ремонта оборудования, который служит основным документом для финансирования капитального ремонта оборудования.

Месячные планы ремонта оборудования по цехам составляются в конце каждого месяца на последующий месяц на основании годо­вого и квартального планов отделом главного механика при участии цеховых механиков. Месячный план проведения ремонта оборудова­ния служит для оперативного руководства и контроля осуществ­ления системы ППР в цехах предприятия (подготовки замены ремонтируемых машин и др.).

План ремонтно-механического цеха и электроцеха на очередной месяц разрабатывается на основании общего плана ППР по ремонту машин и агрегатов, заказов механиков по изготовлению запасных частей и др. Модернизацию некоторых видов оборудования произво­дят по отдельному плану, увязанному с планом ремонта основного оборудования.

В основу составления годового плана положено фактическое со­стояние оборудования, а также ремонтные нормативы, приводимые в действующих инструкциях и положениях по ППР.

Чередование ремонтов, межосмотровых и межремонтных перио­дов для машин различно, что объясняется различными условиями их эксплуатации, а также сроками службы деталей.

Для учета планирования ремонтных работ необходимо знать тру­доемкость их проведения.

Для предварительных подсчетов объема ремонтных работ обору­дование делится на группы (категории) ремонтной сложности, учи­тывающие степень сложности и ремонтные особенности машин. Чем сложнее оборудование, больше его основные размеры и выше тре­буемая точность или качество выпускаемой продукции, тем выше категория сложности его ремонта. Группа ремонтной сложности по­казывает, какое количество условных ремонтных единиц содержится в полной трудоемкости ремонта данной машины.

Количественной характеристикой сложности ремонта г конкрет­ных моделей оборудования служит трудоемкость их капитального ремонта (QH). Связь между категорией сложности ремонта и трудо­емкостью их капитального ремонта определяется" зависимостью

где К к - норма трудоемкости ремонтной единицы при капитальном ремонте.

Нормы трудоемкости условной единицы ремонтной сложности в разных отраслях промышленности строительных материалов прини­мают различные, что объясняется спецификой оборудования и ус­ловиями их работы. Так, в асбестоцементной промышленности в ка­честве эталонного агрегата принята листоформовочная машина СМ-943, ремонтная сложность которой составляет 66 единиц при единице трудозатрат, равной 35 чел-ч. Эта условная единица ремонтосложности механической части отнесена к 4-му или 5-му разряду семиразрядной сетки сдельщика, когда 65% приходится на слесар­ные и прочие работы и 35% на станочные работы.

В промышленности сборного железобетона одна условная едини­ца ремонтосложности по механической части технологического оборудования по затратам на капитальный ремонт принимается равной 50 чел-ч, отнесенная к 4-му разряду тарифной сетки сдель­щика.

Таблица 3

Распределение условной единицы ремонтной сложности механического (А"н), электротехнического (Я"э) оборудования для промышленности сборного железобетона

Группа ремонтной сложности г оборудования заводов промышлен­ных строительных материалов приводится в отраслевых положениях ППР.

Трудоемкость условной единицы ремонтной сложности для обо­рудования сборного железобетона для различных ремонтных работ приводится в табл. 3.

Общая трудоемкость ремонта (чел-ч) какой-либо машины с учетом ремонта ее электрооборудования

Qк = КмЧм+КэЧэ, (40)

где Км и Кэ - трудоемкость условной единицы ремонтной слож­ности механического и электротехнического оборудования, чел-ч; Чм и Чэ - группы ремонтной сложности механического и электротех­нического оборудования.

Таблица 4

Нормы простоя оборудования на одну условную единицу ремонтосложности

Примечание. При работе предприятия по режиму шестидневной рабочей недели с одним выходным дней нормы простоя машины принимаются с коэффициентом 1,15.

Продолжительность простоя машин при ремонте зависит от тру­доемкости ремонта, состава и квалификации ремонтной бригады, тех­нологии ремонта и уровня организационно-технических мероприятий. Норма простоя (сут.) оборудования в ремонте (при 5-дневной рабочей неделе с двумя выходными)

где N - норма простоя для оборудования сборного железобетона, определяемая по табл. 4; r - группа ремонтосложности механиче­ской или электротехнической части оборудования.

Время эксплуатационных испытаний машины после ремонта в об­щий простой не засчитывается, если она работала нормально.

Продолжительность простоя (сут.) оборудования в ремонте можно также определить по формуле

где tи - норма времени на выполнение слесарных работ для машин первой группы ремонтной сложности; r м - группа ремонтосложности машины; М - коэффициент, учитывающий метод выполнения ре­монтных работ (при работе без слесарной подготовки деталей М=1; при предварительной подготовке деталей М =0,75-0,8; при узловом методе ремонта М =0,4-0,5); nс - количество слесарей, работающих в одну смену; tсм - продолжительность смены, ч; С-количество рабочих смен в сутки; Кп - коэффициент, учитывающий перевыпол­нение норм выработки слесарей (К =1,25).

Система ППР оборудования базируется на теории износа деталей машин. Построение структуры ремонтного цикла на машину основано на анализе изменения работоспособности машины в течение всего ремонтного цикла.

Важное условие, определяющее возможность применения плано­во-предупредительной системы, есть кратность и повторяемость тех­нического обслуживания и плановых ремонтов в ремонтном цикле. Это условие в общем виде определяется зависимостью

где N - количество деталей, заменяемых за ремонтный цикл; Тц - время работы машины между двумя наиболее сложными ремонтами (ремонтный цикл); ti - средний срок службы (ресурс) деталей дан­ной группы до замены; ni - количество деталей со средним сроком службы.

Построение рационального графика ремонтного цикла возможно, если величины Тц и tt кратны между собой и равны целому числу:

Pi = Тц/ ti - (44)

Величина Pi называется коэффициентом сменности и показывает, во сколько раз срок службы деталей данной группы меньше срока служ­бы до очередного наиболее сложного ремонта. Эта величина определяет характер мероприятий технического обслуживания и ремонтов, а так­же структуру ремонтного цикла.

Основным показателем системы ППР является длительность меж­ремонтного периода. Он учитывает надежность оборудования и ме­тоды его эксплуатации.

Межремонтный период следует определять по предельной вели­чине кривой износа характерной детали и срока службы (ресурса), используя правила математической статистики.

Для обоснованного построения системы ППР необходимо выбрать оптимальную структуру ремонтного цикла и иметь величину ресур­сов агрегатов для расчета длительности межремонтного периода.

На практике структура ремонтного цикла и интервалы межре­монтных периодов устанавливаются на основании статистических дан­ных по фактическим средним срокам службы деталей машин.

В настоящее время ставится задача устанавливать параметры ре­монтного цикла экономическими расчетами, а при создании повой машины проектировать детали с определенными сроками службы, соответствующими ремонтному графику.

Стандартная стойка по 2800р. подразумевает использование на легковом автомобиле, не премиум класса, не регулируемая, не пневмо, не спортивные, не кроссорверы. на авто до 2007 г. выпуска. Стоимость ремонта стоек не входящих в понятие СТАНДАРТНЫЕ, можно посмотреть в , либо уточняйте по телефонам +79139128226, +79139174755 . Стоимость снятия-установки стоек не входит в цену ремонта. Окончательная стоимость ремонта только после диагностики.

Ремонт амортизаторов КОММЕРЧЕСКИХ МИКРОАВТОБУСОВ и ГРУЗОВИКОВ ОТ 4 т.р.

Ремонт стойки на МАН ТГА 9-15 т.р. В зависимости от исполнения.

При ремонте одной стойки гарантии нет. Для получения гарантии необходимо ремонтировать две стойки на одной оси.

Как обычные стойки в Автомастерской №1 становятся морозоустойчивыми?

Многие думают, что достаточно просверлить отверстие и слить старое масло. Или вообще . Это нелепое представление о выходе из строя стойки и методов ремонта. Все намного сложнее! Чтобы стойка стала как новая, требуется многоуровневый специализированный техпроцесс. И промышленное оборудование - токарные, фрезерные станки, сварочные позиционеры и др. Перед принятием решения, узнайте у наших конкурентов, есть ли у них подобные ресурсы.

Первый этап , нежное вскрытие на станке опытным токарем стакана стойки, нарезка точной резьбы. Изготавливается спецгайка, и стойка превращается в разборную.

Второй этап : разделение стойки на составляющие части, инспекция каждой из десятков деталей, замена дефектных элементов.
Третий этап . Сборка клапанного и поршневого узлов, проверка работоспособности перепускных систем на пневмостенде.
И, наконец, четвертый этап - установка прошедших анализ компонентов в стойку, установка морозоустойчивого ремкомплекта, заливка морозоустойчивой гидравлической жидкости, и только в последнюю очередь, закачка инертного газа. Стоимость закачки газа при добросовестном ремонте стоек на фоне всех вышеописанных процедур ничтожна мала.

После этого стойка будет надежно работать в мороз и в жару. Автомастерская номер один. Волочаевская, 8а, телефон 2-148-226

Морозоустойчивость применяемых нами гидравлической жидкости и сальника проверяется в криокамере при температуре -55 по Цельсию. Пробные изделия из каждых партий подвергаются заморозки на 24 часа. Далее тестируется жидкости на текучесть, сальники на пластичность.

Используемые в ремонте образцы также постоянно находятся в криокамере в нашей мастерской в замороженном виде. Любой клиент своими руками может самостоятельно убедится в не замерзающей жидкости и пластичности сальника.

ТАК В ЧЕМ ЖЕ ПРЕИМУЩЕСТВО РЕМОНТА СТОЕК ПЕРЕД ПОКУПКОЙ НОВЫХ???

1. Стоимость ремонта дешевле новой качественной стойки.
2. Стойки после ремонта становятся обслуживаемые. Пример: при попадании в большую яму высока вероятность выхода газа из стойки. В нашем случае, закачка газа через ранее установленный штуцер происходит за пару минут. В других случаях, необходимо снимать стойку для закачка газа через шток. А в последствии после установки стойки, и регулировка углов схождения. Все это отражается на стоимости.
3. Использование расходных материалов при ремонте из высшей (наиболее качественной) ценовой категории.
4. Возможность регулировки жесткости-мягкости в небольшом диапазоне во время эксплуатации отремонтированных стоек.
5. Возможность при ремонте настройки жесткость-мягкость стоек в любом диапазоне. Но есть ограничение, износ пружины.
6. Гарантийные обязательства от первого лица. В случае их наступления, проблема решается в течении дня.

Подробнее о ремонте стоек...

Что испытывает автовладелец, когда покупает новые стойки под именитым брендом, в красивой, «заводской» упаковке? А испытывает он чувство глубокого удовлетворения – ведь теперь о проблемах с ходовой частью можно забыть на несколько лет! И когда, через 2-3 месяца новые изделия бесславно умирают, автовладелец начинает уже испытывать совсем другую гамму чувств и произносить специфические слова, которые неэтично было бы приводить в этой статье. Почему же новые стойки и амортизаторы порой так жестоко обманывают наши ожидания?

«Хозяевам иномарок необходимо знать, что на конвейере, когда машина только рождается, на нее устанавливаются строго оригинальные элементы наивысшей группы качества – иначе в жесткой конкурентной борьбе не выжить. У этих деталей гораздо больший запас прочности, нежели у тех «дубликатных» запчастей, которые реализуются по недорогим ценам. Более того, на рынке множество откровенно поддельных, контрафактных стоек и амортизаторов, которые продаются под именами уважаемых брендов» - предупреждают специалисты «Автомастерской №1»

«Автомастерская №1» - специализированная СТО. Ее кредо – обслуживание и ремонт ходовой части иномарок. Здесь находят технические решения для качественного восстановления любых стоек и амортизаторов – и классических, и регулируемых, и даже однотрубных (За Уралом это единственная точка, где «однотрубникам» даруют новую жизнь). Новосибирским владельцам иномарок «подвесочная» станция на Волочаевсткой, «8А», знакома уже 15 лет. За эти годы персоналом накоплен огромный опыт, разработаны и усовершенствованы технологии восстановления узлов ходовой части.

«Восстановление стоек и амортизаторов более чем целесообразно – поведали мастера. – Основная масса изделия никакому износу не подвергается и сохраняет «первородное» японское или европейское качество. Выходит из строя система перепускных клапанов, дубеют сальники, рвутся пыльники, деградирует гидравлическая жидкость. Скрупулезно изучив внутренности стойки клиента, мы заменяем проблемные элементы, а вместо старой жидкости заливаем новую, адаптированную к жестким сибирским условиям (от -50С до +50С). Стоимость восстановления стойки сопоставима с ценой недорогого «дубля», а зачастую и ниже».

Разумеется, у читателя резонно возникает вопрос – а качество?

«Мы третий год анализируем случаи гарантийного ремонта с помощью специальной программы. Процент отказов восстановленных стоек в течение гарантийного срока за этот период составил 0.1%. Это отличный показатель, учитывая, что срок службы недорогой «дубликатной» стойки – от 1 месяца до 1,5 года, причем восстановить потом ее невозможно» - рассказали профессионалы «Автомастерской №1».

Стойка, восстановленная по оригинальной технологии на Волочаевской, «8А», напротив, становится обслуживаемой и «вечной». Нужно лишь раз в полгода-год проверить ее состояние и давление инертного газа. При необходимости стоит провести небольшую профилактику. Нередки случаи, когда машина меняла 2-3 владельцев, а однажды восстановленные в «Автомастерской№1» стойки все работали и работали, не вызывая нареканий.

В Автомастерской №1», помимо качественного восстановления стоек и амортизаторов, осуществляется полный цикл обслуживания «подвески», завершаемый процедурой развал-схождения на точном 3D стенде Hunter DSP 600.

«Ремонтировать что-то одно в ходовой части, игнорируя соседние узлы, недопустимо. Подвеска – сбалансированная система. Правильно она будет работать лишь тогда, когда все ее элементы исправны. Поэтому мы в обязательном порядке проводим комплексную диагностику и раскрываем перед клиентом все проблемы. Ведь от нашего ремонта зависти не только комфорт, но и безопасность клиента и его близких. Поэтом и смело даем гарантию на свою работу на 6 месяцев» - резюмировали мастера.

СТОЙКое и неСТОЙКое. Часть первая

Когда в Автомастерской№1 мне показали ЭТО, я был в легком шоке. Воистину, уж лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать. Передо мной на столе стояли три стеклянные бутылки. В одной – грязно-серая мутная субстанция, во второй – едва прозрачная жидкость плюс отслоившийся черный осадок, в третьей – золотистая прозрачная «слеза»

СТОЙКое и неСТОЙКое. Часть вторая

Когда в Автомастерской№1 мне показали ЭТО, я был в легком шоке. Воистину, уж лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать. Передо мной на столе стояли три стеклянные бутылки. В одной – грязно-серая мутная субстанция, во второй – едва прозрачная жидкость плюс отслоившийся черный осадок, в третьей – золотистая прозрачная «слеза».

Ремонт стандартных стоек

Часто даже лучше четырех, пяти, и так далее. «О чем это они?» - недоуменно спросит читатель. О стойках и амортизаторах. И о некоторых других элементах подвески иномарок. Сегодня мы попытаемся опровергнуть, казалось бы, незыблемую аксиому – новое лучше, чем старое.

Езда на автомобиле по отечественным дорогам влечет за собой ряд неожиданностей, которые в итоге выливаются в различные неисправности ходовой части и подвески автомобиля. Ходовая часть автомобиля состоит и узлов и деталей, которые обеспечивают хорошую управляемость, безопасность и комфорт во время движения. При нарушении работоспособности хотя бы одной составляющей происходит нарушение в работе ходовой части, что приводит к различным стукам и проблемам с управляемостью автомобиля. Поэтому при выявлении первых признаков неисправностей подвески следует сразу же провести .

Хочется отметить, неисправности ходовой части могут проявляться, как внезапно, к примеру после попадания автомобиля в яму, так и в течение некоторого времени. О скором выходе узла или детали может свидетельствовать характерный стук, который со временем может усиливаться, а также могут появиться проблемы с управлением автомобиля.

Как определить неисправность ходовой части и подвески автомобиля

Если автомобиль во время движения тянет вправо или влево

Нарушен развал схождение колес или шины имеют разную. Также такое поведение автомобиля нередко вызывает неравное . Если после проверки и устранению вышеперечисленных причин, автомобиль все же уходит в сторону, в таком случае ситуация осложняется тем, что проблемой может быть одна из деталей подвески и даже деформация кузова автомобиля. В любом случае для выявления неполадки необходима будет полная диагностика ходовой части.

Возможные неполадки ходовой части или подвески автомобиля

• Рычаги передней подвески деформированы;
• Повреждена верхняя опора амортизатора;
• Жесткость пружин стоек разная;
• Вышел из строя стабилизатор поперченной устойчивости;
• Проблемы с тормозным механизмом колес. Колесо полностью не растормаживается;
• Поврежден или сильно зажат ступичный подшипник;
• Параллельность переднего и заднего мостов нарушена;

Если автомобиль раскачивает на поворотах и при торможении

• Неисправны или вышли из строя амортизационные стойки (амортизаторы) или рессоры автомобиля;
• Изношены втулки стабилизатора поперченной устойчивости;

Вибрация в ходовой части во время движения

• Неравномерное или пониженное давление в шинах;
• Изношены или зажаты ступичные подшипники;
• Шарниры рулевого привода изношены;
• Ослаблены гайки крепления колес;
• Отсутствует или неправильная балансировка колес;
• Поврежден или деформирован диск колеса;

Стуки и шумы подвески во время движения автомобиля

• Ослабло крепление стоек или штанг стабилизаторов поперечной устойчивости;
• Не работает, а значит вышел из строя амортизатор;
• Изношены шаровые опоры и рулевые наконечники;
• Повреждены или вышли из строя элементы ;
• Изношены сайлентблоки рычагов;
• Повреждена или сломана пружина стойки;

Если подвеску пробивает

• Деформация диска или шины;
• Недопустимый зазор в ступичном подшипнике;
• Нерабочий амортизатор, сломана пружина стойки или повреждена рессора;
• Нарушение геометрии (деформация) рычагов подвески, поворотного кулака и оси рычагов подвески;

Если стучат амортизаторы

• Износ втулок крепления амортизаторов;
• Амортизатора потек (признак скорого выхода его из строя);
• Изношена опора амортизатора;
• Ослабление крепления амортизатора к подвеске автомобиля;
• Колеса неравномерно изнашиваются;
• Не правильная ;
• Нарушен ;
• Неправильно работает тормозная система автомобиля;
• Деформирован рычаг подвески;
• Нарушена геометрия кузова автомобиля;

Если на поворотах во время торможения появляется скрип

• Вышли из строя амортизаторы;
• Разбиты втулки стабилизатора поперченной устойчивости;

И в продолжении материала о ходовой части и подвеске автомобиля смотрите видео

Особенность износа амортизаторов в том, что имеет целый ряд признаков, и многие водители «ждут» проявления только «своих», давно знакомых им примет, игнорируя другие.

Нюанс также в том, что старый амортизатор может хорошо работать в одних условиях и не исполнять своих функций в других.

Между тем значение амортизаторов для безопасности движения велико, ведь нештатно работающие стойки удлиняют тормозной путь, нарушают управляемость машины, приводят к заносам. Не говоря уже о том, что неисправные амортизаторы – это нарушенный комфорт и повышенная утомляемость водителя, вплоть до провокации профессиональных заболеваний. Итак, о необходимости скорой замены стоек сигнализируют сразу несколько особенностей поведения автомобиля – и их несложно заметить.

Пробои

Удары в подвеске при ходе колеса в крайнее верхнее и нижнее положения. Эти пробои возникают даже при неспешном движении по крупным неровностям или, например, при аккуратном съезде с бюрдюра – в отличие от «штатных» ударов, которые отмечают проезд крупных ям и бугров на высокой скорости.

Раскачка

Если после проезда лежачего полицейского передок или корма машины совершают несколько затухающих колебаний вверх-вниз – это повод проверить амортизаторы. Народный метод несложен. Нужно раскачать рукой, используя и вес тела, поочередно каждый угол кузова автомобиля. После прекращения воздействия на кузов он должен качнуться вверх-вниз не более одного раза. В противном случае соответствующий амортизатор должен попасть под подозрение, и нужно проверить его по другим пунктам приведенного здесь алгоритма.

Некомфортная работа подвески

Если при проезде мелких неровностей колеса отрабатывают их с повышенным шумом, может идти речь об износе клапанного узла амортизатора (или двух сразу). Речь не о металлическом шуме, вызванном механической поломкой амортизатора, а о более сильных ударах колес по краям ямы.

Потеки

Обильные следы жидкости на корпусе амортизатора – предвестник скорой замены стоек. Легкое «запотевание» допускается.

Быстрый и практически безошибочный вердикт относительно замены стоек может дать диагностика на специальном стенде, который по величине затуханий колебаний подвески определяет остаточную эффективность амортизаторов. Такие стенды есть сегодня на многих СТО.